ယုံကြည်စိတ်ချရသော အမှုန်အမှုန့်ထုတ်လုပ်သူကို ဘာကြောင့် ရွေးချယ်သင့်သနည်း။

အရည်အသွေးထိန်းချုပ်မှုနှင့် အာမခံချက် - အမှုန်အမှုန့်ထုတ်လုပ်သူမှ အကွက်ကင်းသော ထုတ်ကုန်များကို အာမခံခြင်း

အရည်အသွေးထိန်းချုပ်မှုသည် အမှုန်အမှုန့်ထုတ်လုပ်သူ၏ ထုတ်ကုန်များ၏ ယုံကြည်စိတ်ချရမှုကို မည်သို့အာမခံပေးသနည်း

ခိုင်မာသော အရည်အသွေးထိန်းချုပ်မှုစနစ်များသည် ဦးဆောင်သော အမှုန်အမှုန့်ထုတ်လုပ်သူများကို ယှဉ်ပြိုင်ဖက်များမှ ခွဲခြားပေးပါသည်။ အချိန်နှင့်တစ်ပြေးညီ လုပ်ငန်းစဉ်စောင့်ကြည့်မှုနှင့် စာရင်းအင်းလုပ်ငန်းစဉ်ထိန်းချုပ်မှု (SPC) များကို အကောင်အထည်ဖော်ခြင်းဖြင့် ထုတ်လုပ်သူများသည် လက်တွေ့စစ်ဆေးမှုနည်းလမ်းများနှင့် porosity နှင့် shrinkage defects များကို ၆၂% အထိ လျော့နည်းစေပါသည် (American Foundry Society, 2023)

ကားအလုံးဖိုးထည့်ပုံစံများတွင် မပျက်စီးစေသော စမ်းသပ်မှုနှင့် စစ်ဆေးမှု စံနှုန်းများ

ခေတ်မီသော ပေးသွင်းသူများသည် အလွှာလိုက် စစ်ဆေးမှု ချဉ်းကပ်မှုကို အသုံးပြုကြသည်-

• အက်ကြောင်းရောင်ခြည် တိုမိုဂရပ်ဖီ အလူမီနီယမ် ဂီယာအိမ်များတွင် အတွင်းပိုင်း အချောင်းများကို ရှာဖွေဖော်ထုတ်ပေးသည်
• အိုင်းထရာသံစစ်ဆေးခြင်း အင်ဂျင်ဘလောက်များတွင် နံရံအထူ တညီတညွတ်တည်းရှိမှုကို အတည်ပြုပေးသည်
• သက်ရောက်မှု တိုင်းတာသည့် စက်များ (CMMs) ±0.02mm အတွင်း အရွယ်အစားတိကျမှုကို အတည်ပြုပေးသည်

ဤစံနှုန်းများသည် အပူကုထုံးမပေးမီ ချို့ယွင်းချက်များကို စောစီးစွာ ဖော်ထုတ်ခြင်းဖြင့် တစ်သိန်းလျှင် ၇၄၀,၀၀၀ ဒေါ်လာ ပြန်လည်ခေါ်ယူမှု ကုန်ကျစရိတ်ကို ကာကွယ်ပေးပါသည်။

အသိအမှတ်ပြုလက်မှတ်များနှင့် လိုက်လျောညီထွေဖြစ်မှု- ISO နှင့် casting တွင် လုပ်ငန်းအလိုက် စံနှုန်းများ

အဆင့်မြင့် ပေးသွင်းသူများသည် IATF 16949:2016 ကားထုတ်လုပ်မှုနှင့် သက်ဆိုင်သော အရည်အသွေးစီမံခန့်ခွဲမှုအတွက်နှင့် ISO 14001 ရေရှည်တည်တံ့သော ထုတ်လုပ်မှုအတွက်။ ၂၀၂၃ ခုနှစ် စစ်တမ်းတစ်ခုအရ ISO 9001 သာ အသိအမှတ်ပြုထားသော ပေးသွင်းသူများထက် နှစ်ခုတွဲ အသိအမှတ်ပြုမှုရှိသော ပေးသွင်းသူများသည် ဖောက်သည်အရည်အချင်းစစ်ဆေးမှု အတည်ပြုခြင်းကို ၃၈% ပိုမြန်စွာ ရရှိကြောင်း တွေ့ရှိခဲ့သည်။

အရည်အသွေးအာမခံမှုကို ခိုင်မာစေခြင်းဖြင့် ချို့ယွင်းမှုနှုန်းကို လျှော့ချခဲ့သည့် ကိစ္စလေ့လာမှု

EV ထုတ်လုပ်သူတစ်ခုသည် ဘက်ထရီအိမ်ရာ သံပုံစံများတွင် အပေါက်အများအပြားကို ဖြေရှင်းရန် အသိအမှတ်ပြုပေးသွင်းသူတစ်ဦးနှင့် ပူးပေါင်းခဲ့သည်။ အလိုအလျောက် အပေါက်စစ်ဆေးကိရိယာများကို ပေါင်းစပ်ခြင်းနှင့် ဂိတ်ဒီဇိုင်းများကို ပြန်လည်ပြင်ဆင်ခြင်းဖြင့် အောက်ပါတို့ကို အောင်မြင်စွာ ရရှိခဲ့သည်။

မက်ထရစ်	မျှော်လင့်မှုအကြောင်းအရာများအတွက် အရင်က	နောက်
အသုံးမဝင်တော့သည့်နှုန်း	11.2%	2.1%
စက်ဖြင့် ကိုင်တွယ်ပြီး ပြန်လည်စစ်ဆေးရန် လိုအပ်သော ပစ္စည်းများ	8.7%	0.9%
အချိန်အတိုင်း ပို့ဆောင်မှုများ	82%	99.6%

တင်းဆက်မှု - သတ္တုပုံစံများတွင် အရည်အသွေးထိန်းချုပ်မှုအတွက် AI မှ မော်နီတာတပ်ဆင်ခြင်း

ရှေ့ကိုကြည့်နေသော ပေးသွင်းသူများသည် လူသားနည်းပညာပြုသူများထက် ၁၂ ဆ ပိုမြန်သော X-ray ဓာတ်ပုံများကို ဆန်းစစ်ရန် convolutional neural networks (CNNs) များကို အသုံးပြုနေကြပါသည်။ စောစီးစွာ အသုံးပြုသူများက ကြိုတင်ခန့်မှန်းသော ချို့ယွင်းမှုများကို မြေပုံဆွဲခြင်းဖြင့် micro-crack များကို ၈၉% ပိုမိုတိကျစွာ ရှာဖွေနိုင်ပြီး အရည်အသွေးစစ်ဆေးမှုကုန်ကျစရိတ်ကို ၄၁% လျှော့ချနိုင်ကြောင်း တွေ့ရှိခဲ့သည်။

ကားသတ္တုပုံစံထုတ်လုပ်မှုတွင် နည်းပညာဆိုင်ရာ ကျွမ်းကျင်မှုနှင့် အင်ဂျင်နီယာပူးပေါင်းဆောင်ရွက်မှု

အလူမီနီယမ် ပုံသွင်းခဲ့ခြင်းတွင် DFM (ထုတ်လုပ်မှုအတွက် ဒီဇိုင်း) ၏ အရေးပါမှု

ထုတ်လုပ်မှုအတွက်ဒီဇိုင်း (DFM) ကို ၎င်းတို့၏ လုပ်ငန်းစဉ်များတွင် ထည့်သွင်းသည့်အခါ ထုတ်လုပ်သူများသည် အလူမီနီယမ် die casting ကုန်ကျစရိတ်ကို ၂၀% ခန့် ကျဆင်းလာမှုကို တွေ့ရပြီး အပေါက်အပြားနှင့် ပုံပျက်ခြင်းပြဿနာများကိုလည်း လျော့နည်းစေပါသည်။ ဒီဇိုင်းပြုလုပ်သည့်အဆင့်တွင် နံရံများကို ထူထူလုပ်ခြင်းနှင့် fillet ဟုခေါ်သော ကွေးညွှန်းများကို ချိန်ညှိခြင်းဖြင့် casting ပြီးနောက် အပို machining လုပ်ငန်းများကို ၃၀% ခန့် လျှော့ချနိုင်ပါသည်။ American Foundry Society ၏ မကြာသေးမီက အစီရင်ခံစာက ဤအချက်ကို အတည်ပြုပေးထားပါသည်။ tooling ဒီဇိုင်းများ ဖန်တီးရာတွင် DFM ကို အမှန်တကယ် အာရုံစိုက်သော ပေးသွင်းသူများအတွက် နောက်ထပ် အကျိုးကျေးဇူးတစ်ခုရှိပါသည်- ထုတ်လုပ်မှုလုပ်ငန်းများအတွက် စောင့်ဆိုင်းရမှုကာလ တိုတောင်းလာခြင်းနှင့် မူရင်းပစ္စည်းကိရိယာ ထုတ်လုပ်သူများအတွက် နောက်ပိုင်းတွင် ကုန်ကျစရိတ်များသော အမှားများကို ပြင်ဆင်ရန် လိုအပ်မှု အလွန်နည်းပါးလာခြင်းဖြစ်ပါသည်။

အကောင်းဆုံး စွမ်းဆောင်ရည်အတွက် သတ္တုဗေဒ ဆန်းစစ်ခြင်းနှင့် ပစ္စည်းရွေးချယ်ခြင်း

ပစ္စည်းရွေးချယ်မှုသည် အားကောင်းမှု၊ အလေးချိန်နှင့် ကုန်ကျစရိတ်ကို ဟန်ချက်ညီစေပါသည်။ A356 ကဲ့သို့ Al-Si ပေါင်းစပ်မှုများသည် ပင်ပန်းမှုခံနိုင်ရည်ရှိသောကြောင့် ဖွဲ့စည်းတည်ဆောက်မှုဆိုင်ရာ အသုံးပြုမှုများတွင် ဦးဆောင်နေပြီး Mg ပေါင်းစပ်မှုများကို တုန်ခါမှုခံစားရသော အစိတ်အပိုင်းများအတွက် ဦးစားပေးရရှိထားပါသည်။ အပူချိန် အယ်လဂိုရိဒမ်များက အမှုန့်ပြားများ၏ အခဲပြောင်းဖြစ်စဉ်နှင့် အအေးပိုင်းနှုန်းကို ကြိုတင်ခန့်မှန်းရန် ကူညီပေးကာ 2024 ခုနှစ် သတ္တုဗေဒသုတေသနအရ ကုန်လျော့မှု အပြင်အဆင်များကို 41% လျှော့ချနိုင်ပါသည်။

ပရိုတိုတိုင်းထွင်ခြင်းနှင့် စိတ်ကြိုက်ပြင်ဆင်မှု အဆင့်များအတွင်း အင်ဂျင်နီယာများ၏ ပူးပေါင်းဆောင်ရွက်မှု

ပေးသွင်းသူများနှင့် OEM အင်ဂျင်နီယာများအကြား နီးကပ်သော ပူးပေါင်းဆောင်ရွက်မှုသည် ဈေးကွက်သို့ ရောက်ရှိမှုအတွက် အချိန်ကို အမြန်ဆုံးဖြစ်စေပါသည်။ အဓိက EV ထုတ်လုပ်သူတစ်ခုအတွက် ဘက်ထရီအိမ်ရာ၏ ပရိုတိုတိုင်း စက်ဝိုင်းကို ၁၂ ပတ်မှ ၆ ပတ်သို့ လျှော့ချရန် hybrid die-casting နည်းပညာများကို အတူတကွ ဖွံ့ဖြိုးတိုးတက်စေခဲ့ပါသည်။ ရိုးရာ workflow များထက် ဒီဇိုင်းဆိုင်ရာ တုံ့ပြန်ချက်များကို အချိန်နှင့်တစ်ပြေးညီ ပေးနိုင်ရန် cloud-based platform များကို အသုံးပြုသော ပေးသွင်းသူများသည် အတည်ပြုမှုစက်ဝိုင်းများတွင် 27% ပိုမိုမြန်ဆန်စေပါသည်။

ကားပေါ်တွင် အသုံးပြုသော casting ပေးသွင်းသူများ၏ ပစ္စည်း ကိုက်ညီမှုနှင့် စွမ်းဆောင်ရည်

စံသတ်မှတ်ထားသော ယန္တရားဆိုင်ရာ ဂုဏ်သတ္တိများနှင့် လုပ်ငန်းစဉ်အသုံးပြုနိုင်မှုရှိသည့် ပစ္စည်းများကို ရွေးချယ်ခြင်းသည် ဦးဆောင်ထုတ်လုပ်သူများကို ယှဥ်ပြိုင်ဖက်များမှ ခွဲခြားပေးပါသည်။ ပစ္စည်းတစ်ခု၏ အပူစီးဆင်းမှု၊ ပင်ပန်းမှုဒဏ်ခံနိုင်မှုနှင့် အလေးချိန်တို့သည် အလုပ်လုပ်နေစဉ် ဖိအားအောက်တွင် အစိတ်အပိုင်း၏ သက်တမ်းနှင့် စွမ်းဆောင်ရည်ကို တိုက်ရိုက်သက်ရောက်မှုရှိပါသည်။

ကားထုတ်လုပ်မှုတွင် အသုံးပြုလေ့ရှိသော ပစ္စည်းများ - အလူမီနီယမ်၊ ဇင့်၊ မဂ္ဂနီဆီယမ် ပေါင်းစပ်ပစ္စည်းများ

အလူမီနီယမ်သည် ကားများအတွက် ဖုန်းချက်ခြင်းလုပ်ငန်းတွင် ဦးစားပေးဖြစ်ပြီး ကမ္ဘာ့ထုတ်လုပ်မှု၏ အချိုးအစားအားဖြင့် တစ်ဝက်ကျော်ကို ဖုံးလွှမ်းထားပါသည်။ အဘယ်ကြောင့်ဆိုသော် ၎င်းသည် ၂၀၂၄ ခုနှစ်အတွက် အဆင်းရဲဆုံး ကားပစ္စည်းများအစီရင်ခံစာအရ ခိုင်မာမှုနှင့် အလေးချိန်ကြား သင့်တော်သော ဟန်ချက်ညီမှုကို ပေးစွမ်းနိုင်ပြီး ချေးခြင်း၊ ပိုးစားခြင်းတို့ကို ခုခံနိုင်စွမ်းရှိသောကြောင့်ဖြစ်သည်။ ဇင့်ပေါင်းစပ်ပစ္စည်းများကို ဆင်ဆာများအတွက် အလုံအကာများကဲ့သို့ ရှုပ်ထွေးသော အစိတ်အပိုင်းများ ထုတ်လုပ်ရာတွင် အသုံးပြုကြပြီး မဂ္ဂနီဆီယမ်မှာ အလူမီနီယမ်ထက် အလေးချိန် ၃၅ ရာခိုင်နှုန်းခန့် ပိုမိုပေါ့ပါးသောကြောင့် အင်ဂျင်အစိတ်အပိုင်းများတွင် အလေးချိန်လျှော့ချရန်အတွက် ထင်ရှားပါသည်။ စိတ်ဝင်စားဖွယ်ကောင်းသည်မှာ အလူမီနီယမ်၊ ဇင့်နှင့် မဂ္ဂနီဆီယမ်တို့သည် ဖုန်းချက်ခြင်းအရည်အသွေးနှင့် ထုတ်ကုန်အသစ်များအဖြစ် ပြန်လည်ပြုပြင်နိုင်မှုအဆင့်ကို ISO 16228 စံနှုန်းများနှင့် ကိုက်ညီကြပါသည်။

အမြင့်ဆုံးဖိအားရှိသော အစိတ်အပိုင်းများတွင် Al-Si ပေါင်းစပ်ပစ္စည်းများနှင့် စုပ်ယူထားသော ဂရပ်ဖိုက်သံ (CGI)

စီလီကွန် ၁၂ မှ ၁၈ ရာခိုင်နှုန်းအထိ ပါဝင်သည့် hypereutectic Al-Si ပေါင်းစပ်များကို အသုံးပြုခြင်းဖြင့် အင်ဂျင်ဘလုံးများတွင် ပိုမိုကောင်းမွန်သော သံချေးမတက်မှုကို ရရှိနိုင်ပါသည်။ ပုံမှန် အလူမီနီယမ်များနှင့် နှိုင်းယှဉ်ပါက အပူချိန်မြင့်လာပါက ၁၅ ရာခိုင်နှုန်းခန့် ပိုမိုနည်းပါးသော ပေါင်းကျယ်မှုကိုလည်း ပြသပါသည်။ ထို့နောက်တွင် compacted graphite iron (CGI) ဟု အတိုကောက်ခေါ်ဆိုသည့် ပစ္စည်းမျိုးလည်း ရှိပါသည်။ ဤပစ္စည်းမျိုးသည် ပုံမှန် မီးခဲထက် တင်းမာမှု (tensile strength) ၇၅ ရာခိုင်နှုန်းခန့် ပိုမိုကောင်းမွန်ပြီး အင်အားအရေးပါသည့် စီလင်ဒါခေါင်းများ၊ တာဘိုဗိုင်းအိမ်များကဲ့သို့သော အစိတ်အပိုင်းများအတွက် ထုတ်လုပ်သူများ အများအားဖြင့် အားကိုးနေကြရသည့် အကြောင်းရင်းဖြစ်ပါသည်။ Materials Today Proceedings မဂ္ဂဇင်းတွင် ၂၀၂၀ ခုနှစ်က ထုတ်ဝေခဲ့သည့် သုတေသနအရ CGI သည် မကြာခဏ ပြန်လည်ဖြစ်ပေါ်နေသော 220 megapascals အထိရှိသည့် ဖိအားများကို ခံစားရပါကတောင် အလွန်ကောင်းမွန်စွာ လုပ်ဆောင်နိုင်ကြောင်း ဖော်ပြထားပါသည်။

အသုံးပြုမှုလိုအပ်ချက်များနှင့် ကိုက်ညီသော Die Casting ပစ္စည်းများကို ရွေးချယ်ခြင်း

ပစ္စည်းရွေးချယ်မှုတွင် ရှေ့ဆောင်ပေးသည့် ပေးသွင်းသူများသည် အဓိက အချက်လေးချက်ကို စိစစ်ပါသည်-

• အားဖိအား အပြောင်းအလဲများ : အင်အားမြင့် drivetrain အစိတ်အပိုင်းများအတွက် CGI; ဖွဲ့စည်းပုံမဟုတ်သော bracket များအတွက် မဂ္ဂနီဆီယမ်
• အပူချိန် အပြောင်းအလဲများ : 200°C ထက်မြင့်မားသော အပူချိန်များကို ထိတွေ့နေရသည့် အစိတ်အပိုင်းများအတွက် Al-Si ပေါင်းစပ်များ
• သံချေးတက်မှု ထိတွေ့မှု : လမ်းပေါ်ရှိ ဆားပတ်ဝန်းကျင်များတွင် ဘရိတ်အစိတ်အပိုင်းများအတွက် ဇင့်-နီကယ် ဖုံးအုပ်မှုများ
• ကုန်ကျစရိတ်ပန်းတိုင်များ : ပမာဏများပြားပြီး ရှုပ်ထွေးမှုနည်းသော အစိတ်အပိုင်းများအတွက် ဇင့်ကို အသုံးပြုခြင်း။ အရေးကြီးသော ပေါ့ပါးမှုအတွက် အဆင့်မြင့် မဂ္ဂနီဆီယမ်ကို အသုံးပြုခြင်း

ဤစနစ်ကျသော ချဉ်းကပ်မှုသည် စွမ်းဆောင်ရည်နှင့် ကုန်ကျစရိတ်ကို ဟန်ချက်ညီစေရန် လိုအပ်ချက်ထက် ပိုမိုမြင့်မားသော ဒီဇိုင်းများကို ရှောင်ရှားကာ လုပ်ဆောင်နိုင်စွမ်း ယုံကြည်စိတ်ချရမှုကို သေချာစေပါသည်။

ပမာဏများသော အမှာစာများအတွက် ထုတ်လုပ်မှု ချဲ့ထွင်နိုင်မှုနှင့် လည်ပတ်မှု ထိရောက်မှု

အမှုန်အဆောင် ထုတ်လုပ်သူကို ရွေးချယ်ရာတွင် ထုတ်လုပ်မှုစွမ်းအားကို စိစစ်ခြင်း

ကားထုတ်လုပ်သည့် ကုမ္ပဏီများသည် ပမာဏများသော အစိတ်အပိုင်းများအတွက် တစ်လလျှင် ၅၀,၀၀၀ ကျော် ထုတ်လုပ်နိုင်စွမ်းရှိကြောင်း ထောက်ပံ့သူများမှ ပြသရန် လိုအပ်ပါသည်။ ဦးဆောင်သော ထောက်ပံ့သူများသည် စက်ကိရိယာ အသုံးပြုမှုကို အကောင်းဆုံးဖြစ်အောင် ပြုလုပ်ကာ ၉၅% အထက် အချိန်မီ ပေးပို့မှုကို ထိန်းသိမ်းရန် အမှန်အကန် ထုတ်လုပ်မှု အခြေအနေကို ခြေရာခံသည့် ဒစ်ဂျစ်တယ် ဒက်ရှ်ဘုတ်များကို အသုံးပြုပါသည်။ အဓိက စိစစ်သည့် စံနှုန်းများတွင် အောက်ပါတို့ ပါဝင်ပါသည်-

• သတ်မှတ်ထားသော သွေးစပ်များအတွက် တစ်လလျှင် အများဆုံး ထုတ်လုပ်နိုင်မှု
• လိုအပ်ချက် ပြောင်းလဲမှုများအတွင်း ပေးပို့မှုကာလ တည်ငြိမ်မှု
• ဒီဇိုင်းပြောင်းလဲမှုများအတွက် ၄၈ နာရီအတွင်း ထုတ်လုပ်ရေး လိုင်းများကို ပြန်လည်ပြင်ဆင်နိုင်မှု

အလိုအပ်ဆုံးချိန်တွင် ကားပါတ်များ၏ ဝယ်လိုအားကို ဖြည့်ဆည်းပေးရာတွင် စွမ်းမှုတိုးချဲ့ရေး စိန်ခေါ်မှုများ

PwC ၏ နောက်ဆုံးထွက် သယ်ယူပို့ဆောင်ရေး အစီရင်ခံစာအရ 2022 မှ 2023 အတွင်း လျှပ်စစ်ကားများတွင် သံ casting ပါတ်များ၏ ဝယ်လိုအားသည် အနီးစပ်ဆုံး 30% တိုးတက်ခဲ့ပြီး ရိုးရာ စက်မှုထုတ်လုပ်မှုစနစ်များအပေါ် ဖိအားပေးမှုကို ဖြစ်ပေါ်စေခဲ့သည်။ အချိန်ပိုင်းမရှိဘဲ အလုပ်လုပ်နေစဉ်တွင် အရည်အသွေးမကျစေဘဲ ပိုမိုများပြားသော ယူနစ်များကို ထုတ်လုပ်ရန် ကြိုးပမ်းနေစဉ် ကားပါတ်များ၏ အရွယ်အစားကို ±0.25mm အတွင်း ထိန်းသိမ်းရန် အလိုအပ်ဆုံး အော်တိုမော်တစ် ပေးသွင်းသူများသည် စိန်ခေါ်မှုကို ရင်ဆိုင်နေရသည်။ IMTS 2023 မှ ကိစ္စလေ့လာမှုများအရ ရှေ့ဆောင်ကုမ္ပဏီအချို့သည် စက်ရုံများကို မော်ဒျူလာနေရာများအဖြစ် ပြန်လည်စီမံခန့်ခွဲခြင်းနှင့် အလုပ်သမားများကို နေရာအမျိုးမျိုးတွင် လေ့ကျင့်ပေးခြင်းများကို စတင်လုပ်ဆောင်ခဲ့ပြီး ရိုးရာစက်ရုံများ ပုံမှန်ရရှိသည့် အချိန်ထက် ထုတ်လုပ်မှုလိုင်းအသစ်များ စတင်ရန် လိုအပ်သော အချိန်ကို အနီးစပ်ဆုံး 40% လျှော့ချနိုင်ခဲ့သည်။

ဗျူဟာ- ထုတ်လုပ်မှုများပြားသော Casting တွင် Lean Manufacturing နှင့် အလိုအလျောက်စနစ်

ထုတ်လုပ်မှုကဏ္ဍရှိ ဉာဏ်ရည်မြင့်စက်ရုံများသည် ယခင်ကအသုံးပြုခဲ့သည့် လိန်းထုတ်လုပ်မှုနည်းလမ်းများကို AI ဖြင့် အလိုအလျောက်ထိန်းချုပ်မှုစနစ်များနှင့် ပေါင်းစပ်အသုံးပြုလာကြပြီး KPMG ၏ 2024 ခုနှစ် လုပ်ငန်းဆောင်တာများအပေါ် စံချိန်စံညွှန်းအစီရင်ခံစာအရ အဆိုပါနည်းလမ်းများကြောင့် အသုံးမကျသော အရာဝတ္ထုများကို ၂၂ ရာခိုင်နှုန်းခန့် လျှော့ချနိုင်ပြီး ထုတ်လုပ်မှုစက်ဝန်းများကို ၁၅ ရာခိုင်နှုန်းခန့် ပိုမိုမြန်ဆန်စေပါသည်။ အဆင့်မြင့်ထုတ်လုပ်မှုစက်ရုံများတွင် စက်ရုပ်များက သတ္တု casting ပြီးနောက် လုပ်ငန်းများ၏ ၈ ခုကို ၁၀ ခုအထိ ဆောင်ရွက်ပေးလျက် မျက်နှာပြင်အများစု Ra 3.2 micrometer စံနှုန်းကို အများအားဖြင့် အောင်မြင်စွာ ရရှိစေပါသည်။ ပုံသွင်းစက်ကိရိယာများအတွက် ကြိုတင်ကာကွယ်ထိန်းသိမ်းမှုစနစ်များကို စတင်အကောင်အထည်ဖော်သည့်အခါ မျှော်လင့်မထားသော စက်ပိတ်များ သိသိသာသာ ကျဆင်းလာပါသည်။ အချို့သောစက်ရုံများတွင် နေ့စဉ်နှင့်အမျှ အပြည့်အဝလည်ပတ်နေသော ထုတ်လုပ်မှုလုပ်ငန်းများတွင် မျှော်လင့်မထားသော downtime များကို သုံးပုံနှစ်ပုံခန့် လျှော့ချနိုင်ခဲ့ကြောင်း အစီရင်ခံထားပါသည်။

အက်စ်တို့ချ် ယုံကြည်စိတ်ချရမှုနှင့် အက်စ်တို့ချ် ဒိုင်ကတ်စ်တင်း ပေးသွင်းသူများ၏ လော့ဂစ်တစ်စွမ်းဆောင်ရည်

အားကောင်းသော ပေးပို့ရေးကွန်ရက်စနစ်သည် ထိပ်တန်း ပေးသွင်းသူများကို ကွဲပြားစေပြီး OEM များ၏ 78% သည် အချိန်မှန် ပေးပို့မှုကို ရွေးချယ်မှု၏ အဓိက စံနှုန်းအဖြစ် သတ်မှတ်ကြသည် (Automotive Logistics Index 2023)။ သံလိုက်ပုံသွင်းခြင်း နှောင့်နှေးမှုများကြောင့် တစ်မိနစ်လျှင် ဒေါ်လာ ၂၂,၀၀၀ အထိ ဆုံးရှုံးနိုင်ပြီး ကုန်ပစ္စည်း ကာကွယ်ရန်နှင့် ပို့ဆောင်မှုကို အချိန်နှင့်တစ်ပြေးညီ ခြေရာခံခြင်းတို့ လိုအပ်ပါသည်။ ဦးဆောင်သော ပေးသွင်းသူများသည် အောက်ပါနည်းလမ်းများဖြင့် အန္တရာယ်ကို လျော့နည်းစေရန် ဆောင်ရွက်ကြသည်-

• နှစ်ဆ ဝယ်ယူမှု သဘောတူညီချက်များ : ပစ္စည်းအရင်းအမြစ် ကင်းလွတ်ရေးအတွက် အလူမီနီယမ် ပေါင်းစပ်များကို အများအပြား ရယူထားခြင်း
• ကြိုတင်ခန့်မှန်းသော ပို့ဆောင်ရေးစနစ် : AI ကိရိယာများက စိစစ်စစ်ဆေးမှု နှောင့်နှေးမှုများ သို့မဟုတ် ဆိပ်ကမ်း ပိတ်ဆို့မှုများကို ကြိုတင်ခန့်မှန်းခြင်း
• ဒေသအလိုက် ကုန်သိုလောင်းများ : ဂီယာအိမ်များကဲ့သို့ လိုအပ်ချက်မြင့်မားသော အစိတ်အပိုင်းများကို ကုန်သိုလောင်းထားခြင်း

ကမ္ဘာ့ကုန်ပစ္စည်းပေးသွင်းသူများက ကြီးမားသောအမှာစာများအတွက် ၁၄၁၈% လျော့ဈေးနှုန်းပေးသော်လည်း ၄၅ ရက်ခန့် အချိန်ပေးရန် ကြုံတွေ့နေရသည်။ ဒေသဆိုင်ရာ အထူးကုများက မကြာသေးမီက JIT ပေးပို့မှုကြောင့် စက်ရုံများ ပိတ်မိခြင်း မဖြစ်ပေါ်ခဲ့သည့် semiconductor ကင်းမဲ့မှုအတွင်း အရေးပါကြောင်း သက်သေပြခဲ့သော အရေးပေါ်လိုအပ်ချက်များအတွက် ၁၂ ရက်တာ အလှည့်အပြောင်းပေးသည်။ ဒီစွမ်းရည်တွေက Tier 1 ထုတ်လုပ်သူတွေကို သူတို့ရဲ့ အန္တရာယ်သည်းခံနိုင်မှုနဲ့ ထုတ်လုပ်မှု နှုန်းနဲ့ မိတ်ဖက်ရွေးချယ်မှုကို ညှိနိုင်စေတယ်။

မေးလေ့ရှိသောမေးခွန်းများ

• ကားထုတ်လုပ်ရေးအတွက် သံမဏိ casting ပေးသွင်းသူများအတွက် အဓိက အတည်ပြုချက်များမှာ ဘာတွေလဲ။ အဆင့်မြင့်ပေးသွင်းသူများသည် ကားနှင့်ဆိုင်သော အရည်အသွေးစီမံခန့်ခွဲမှုအတွက် IATF 16949:2016 နှင့် တည်ငြိမ်သော ထုတ်လုပ်မှုအတွက် ISO 14001 တို့ကို ထိန်းသိမ်းလေ့ရှိပါသည်။
• ကားထုတ်လုပ်ရေးတွင် အသုံးများသော ပစ္စည်းများမှာ အဘယ်နည်း။ အလုံးစုံ၏ ခိုင်မာမှု၊ အလေးချိန်နှင့် ချေးမတက်မှုဂုဏ်သတ္တိတို့ကြောင့် အလူမီနီယမ်၊ ဇင့်နှင့် မဂ္ဂနီဆီယမ် ပေါင်းစပ်ပစ္စည်းများ အဓိကအားဖြင့် အသုံးပြုကြပါသည်။
• ပေးပို့ရေးလမ်းကြောင်း ယုံကြည်စိတ်ချရမှုကို ပေးသွင်းသူများက မည်သို့ထိန်းသိမ်းကြသနည်း။ အချိန်မီ ပို့ဆောင်မှုကို သေချာစေပြီး အန္တရာယ်များကို လျော့နည်းစေရန် ဒုတိယပေးသွင်းသူ သဘောတူညီချက်များ၊ ကြိုတင်ခန့်မှန်းသော ပို့ဆောင်ရေးစနစ်များနှင့် ဒေသအလိုက် ကုန်သိုလှောင်ရုံများကို အသုံးပြုကြပါသည်။
• Aluminum die casting တွင် DFM ကို အဘယ်ကြောင့် အရေးထားရပါသနည်း။ DFM သည် ကုန်ကျစရိတ်ကို လျော့နည်းစေပြီး အပေါက်အပြား (porosity) နှင့် ပုံပျက်ခြင်းကဲ့သို့သော ပြဿနာများကို အနည်းဆုံးဖြစ်အောင် လုပ်ဆောင်ပေးကာ ထုတ်လုပ်မှု ထိရောက်မှုကို မြှင့်တင်ပေးပါသည်။
• AI-driven monitoring သည် အရည်အသွေးထိန်းချုပ်မှုကို မည်သို့အထောက်အကူပြုသနည်း။ Convolutional neural networks ကဲ့သို့ AI နည်းပညာများသည် စစ်ဆေးမှုပုံများကို မြန်မြန်ဆန်ဆန် ဆန်းစစ်ခြင်းဖြင့် ချို့ယွင်းချက်များကို တွေ့ရှိမှု တိကျမှုကို မြှင့်တင်ပေးပြီး audit ကုန်ကျစရိတ်များကို လျော့နည်းစေပါသည်။