Miksi yhden pysäkkinen valumisratkaisujärjestelmä säästää aikaa?

Siirtyminen integroituun valmistukseen: Yhden pysäkkin valumisratkaisun tarjoajan nousu

Yhden pysäkkin valumisratkaisun tarjoajan nousun ymmärtäminen

Valmistajat tänä päivänä kokevat todella painetta nopeuttaa prosesseja laadunormeja uhraamatta. Joidenkin vuonna 2024 julkaistujen tutkimusten mukaan monimutkaiset metalliosat kulkevat nykyään noin 43 % useampia vaiheita eri osastojen välillä kuin kymmenen vuotta sitten. Ei ole ihme, että kiinnostus yrityksiä kohtaan, jotka voivat hoitaa kaiken sisäisesti, kasvaa. Se, mikä aikoinaan pidettiin erikoispalveluna – yhden pysähdyspaikan malli, jossa tarjottiin valumuotointia, koneenpuristusta ja lopputyöstöä samanaikaisesti – on muuttumassa asiaksi, jota suurin osa tehtaista odottaa nykyään. Kun jokainen osa vaatii useita hyväksymisiä ja siirtoja eri tilojen välillä, paikallisesti saatavilla olevat palvelut tekevät valtavan eron sekä aikasäästöjen että tuotteen johdonmukaisuuden kannalta.

Kuinka integroidut valmistuspalvelut (valuminen ja koneenpuristus) muokkaavat tuotantoaikatauluja

Integroidut toimittajat lyhentävät aikatauluja kolmella keskeisellä tavalla:

1. Samanaikainen käsittely – Samanaikainen työkalujen kehitys ja raaka-aineiden hankinta
2. Eliminated handoff delays – Keskimäärin 31 %:n vähennys viiveissä, joita aiheutuu eri toimittajien välisestä viestinnästä (teollisuusanalyysi 2023)
3. Yhdenmukaistetut laadunvarmistusjärjestelmät – Reaaliaikaiset prosessin säädöt, jotka estävät myöhemmin ilmenevät virheet

Siirtyminen hajanaisista toimittajista yhden lähteen valmistusratkaisuihin

Tuoreet analyysit toimitusketjun optimointikuvioista paljastavat, miksi valmistajat hylkäävät hajanaiset mallit:

• 67 %:n vähennys rahtikustannuksissa yhdistämällä lähetystä
• 89 %:n parannus virheiden korjausnopeudessa, kun käytetään yhden lähteen toimittajia
• 12 kuukauden takaisinmaksuaika saavutettiin 78 %:lla yrityksistä, jotka siirtyivät integroituihin ratkaisuihin (Ponemon 2023)

Tämä keskittymistrendi hyödyttää erityisesti teollisuuden aloja, jotka vaativat tarkkatoleranssisia komponentteja, joissa monen toimittajan koordinointi on aiemmin aiheuttanut 53 % tuotantoviiveistä.

Kuinka yhden pysäkkinen alumiinipainovalu vähentää läpimenoaikoja ja tehostaa tuotantoa

Painovalun läpimenoaikojen lyhentämisen taustalla olevat perusmekaniikat

Modernit alumiinivalukonesysteemit voivat tuottaa osia joka 30 sekunti korkeapaineteihin perustuvan ruiskutustekniikan ja prosessin aikaisen jatkuvan valvonnan ansiosta. Aikaisemmin hitauttaneet manuaaliset vaiheet ovat nyt poistuneet. Paremmalla jäähdytysteknologialla ja tyhjiöavusteella nämä systeemit saavuttavat noin 99,7 %:n muottitäyttöasteen. Tämä tarkoittaa huomattavasti vähemmän ilmakuplia metallissa verrattuna vanhempiin menetelmiin viime vuoden NADCA-tietojen mukaan. Koko järjestelmä mahdollistaa jatkuvan toiminnan vuorokauden ympäri samalla kun ylläpidetään tiukkaa mittojen hallintaa ±0,25 millimetrin tarkkuudella. Yrityksillä ei enää tarvita useita eri aikavyöhykkeillä toimivia toimittajia, mikä säästää heille keskimäärin kolmesta viiteen viikkoon uusien tuotteiden käynnistyksessä.

Useiden valamismenetelmien integrointi optimaalisten tulosten saavuttamiseksi

Kun valmistajat yhdistävät muottisuunnittelun, oikeiden seosten valinnan ja jälkikäsittelyssä tapahtuvan koneenpuristuksen saman prosessivirran sisällä, he vähentävät noin kolme neljäsosaa niistä ärsyttävistä viiveistä, jotka yleensä johtuvat ulkoisten toimittajien käytöstä. Monipuolimuotit voivat tuottaa kerrallaan neljästä kahdeksaan identtistä osaa, ja nykyään useimmilla tehtailla on automatisoidut reunaushuoltovälineet, jotka saavuttavat lähes 95 prosentin materiaalin käyttöasteen. Viime vuoden alan raporttien mukaan tällainen virheiden vähentävä lähestymistapa vähentää tuotantovaiheiden määrää dramaattisesti – noin neljäntoista erillisen vaiheen sijasta vain viiteen standardiosien osalta. Tämä on järkevää, kun mietitään, kuinka paljon aikaa ja rahaa hukataan perinteisissä valmistusjärjestelmissä.

Miten tarkkuus ja mittojen tarkkuus vähentävät uudelleen käsittelyä ja viiveitä

Ohjatulla jähdytysmenetelmällä saavutettu tiukka toleranssi ±0,002 tuumaa vähentää jälkikoneen tarvetta noin 40 %. Tämä auttaa torjumaan ne ärsyttävät 22 % projektiympäristön viivästyksiä, jotka johtuvat mitallisista ongelmista, kun eri osat eivät sovi yhteen kunnolla. Monissa valimoissa käytettävät reaaliaikaiset röntgenkuvantamisjärjestelmät mahdollistavat piilotilojen havaitsemisen suoraan valaminenprosessin aikana, eikä vasta lopullisen kokoonpanon yhteydessä. Ero on huomattava – uusintakäsittelyasteet ovat pudonneet noin 15 %:sta alle 2 %:iin niissä paikoissa, jotka valmistavat suuria määriä valutekniikalla, kuten NADCA:n vuoden 2023 teollisuustiedot osoittavat.

Käytännön vaikutus: Aikasäästöistä ja kustannussäästöistä kertovia tapaustutkimuksia

Autoteollisuuden toimittaja saavuttaa 40 % nopeamman toimitusajan yhden pysäkkin ratkaisuilla

Yksi suurista autonosavalmistajista vähensi prototyypistä varsinaiseen tuotantoon siirtymiseen kuluvaa aikaa noin 40 %, kun se siirtyi käyttämään yhtä ainoaa toimittajaa alumiinivaihdelaatikoilleen. Kaikkien eri vaiheiden, kuten painevalukkeen, CNC-jalostuksen ja laadunvarmistuksen, keskittäminen samaan paikkaan säästi heiltä kolme viikkoa viiteen kokonaista viikkoa verrattuna aiempaan tilanteeseen, jossa koordinaatio useiden erillisten toimittajien kanssa kulutti paljon aikaa. Viime vuonna julkaistun automaaliindustrian tutkimuksen mukaan prosessien yhdenmukaistaessa yritykset saavat aikaan noin 72 %:n laskun työkalujen säätöihin liittyvissä ärsyttävissä viiveissä. Tämä tarkoittaa sitä, että tuotteet pääsevät markkinoille huomattavasti nopeammin, mikä on erityisen tärkeää nykyisin, kun sähköautojen osiin on suuri kysyntä.

Keskeytysten poistaminen tehdasvälisestä kuljetuksesta Yhdysvaltojen ja Kiinan välisessä toimitusketjussa

Keskilännessä sijaitseva teollisuuslaitteiden valmistaja korjasi pitkän aikavälin toimitusongelmansa siirtymällä Kiinassa sijaitsevista eri valmistaajien ja koneiden valmistukseen liittyvistä amerikkalaisista yrityksistä yhdelle toimittajalle. Muutos vähentää 22 päivän odotusaikaa meren ylittämisen yhteydessä sekä tulliasiakirjojen käsittelyä jokaisen tuotannon aikana, mikä oli noin kolmasosa pienemmistä määräaikoista. Kun juottos- ja käsittelyryhmät alkoivat jakaa reaaliaikaisia päivityksiä siitä, mitä tapahtui tuotannon aikana, osat, jotka tarvitsivat korjausta, koska ne eivät sopineet oikein, laskivat dramaattisesti noin 12%: sta vain 0,8%. Tällainen parannus tekee suuren eron toiminnassa.

Kustannusten säästö pienennetystä käsittelystä ja suurtuotannossa tapahtuvista liiketoimista

IoT-anturiin liittyvien koteloiden suurten tuotantokapasiteetin tuottajat saivat 18% yksikkökohtaista kustannussäästöä keskittäen prosesseja yhden pätkän kumppanin kanssa. Edut ovat seuraavat:

• 56% vähemmän ostotarjouksia – Yksi laskutus verrattuna 7+:n toimittajan hallintaan
• 220 000 $/vuosi säästöä kolmannen osapuolen logistiikassa – Ei välitehtaiden materiaalinsiirtoja
• 12 % alhaisemmat työkustannukset – Vähennetyt laaduntarkastukset tuotantovaiheiden välillä

Vuoden 2024 valmistustuotantoanalyysi osoittaa, että yritykset, jotka käyttävät integroituja valumuottaus-/koneenpito-ratkaisuja, vähentävät hallinnollisia kustannuksia vuosittain 740 000 dollarilla (Ponemon 2023) samalla kun ylläpitävät 99,4 %:n ajoissa-toimitustasoja.

Strategiset edut: Laadunvalvonta, johdonmukaisuus ja pitkän tähtäimen tehokkuus

Laadunvalvonnan ja johdonmukaisuuden varmistaminen valumuottauksen ja koneenpidon vaiheissa

Nykyiset kattavien valuratkaisujen toimittajat ovat asettaneet standardit laadunvalvontamenetelmät tuotannon jokaiseen vaiheeseen. Heidän reaaliaikaiset seurantajärjestelmänsä voivat havaita koon muutoksia jo 0,02 mm tarkkuudella jo valmistuksen alkuvaiheissa. Vanha tapa oli itse asiassa melko hajanainen. Viimeisimmän vuoden 2023 Manufacturing Efficiency -raportin mukaan noin neljännes kaikista virheistä johtui eri toimittajien kesken vallitsevista erilaisista laatuvaatimuksista. Siksi integroidut toimipisteet ovat huomattavasti parempia. Ne seuraavat materiaalien kulkua johdonmukaisesti koko prosessin ajan ja varmistavat, että testit suoritetaan asianmukaisesti alkaen metallin sulamisesta ja päättyen valmiiden osien poistumiseen tuotantolinjalta. Tällainen jatkuvuus tekee todellakin eron tuotteen laadussa.

Kohtuullisemmat kokovaatimukset pienentävät kokoonpanotarvetta

Yhdistämällä valaminen ja koneenpurku mahdollistavat ±0,05 mm tarkkuuden yhtenäisyyden painevalukomponenteissa, mikä vähentää jälkikäsittelyvaiheita 30–40 % verrattuna usean toimittajan tuotantoon. Tämä tarkkuus minimoi työvoimavaltaiset asennusprosessit samalla taataen osien saumattoman sovittamisen lopullisiin kokoonpanoihin, kuten vuoden 2022 ilmailualan toimitusketjututkimus osoitti.

Kustannustehokkuus pitkällä aikavälillä metallin valmistuksessa virheiden vähentämisen kautta

Ajoissa tapahtuva vian havaitseminen yhdistetyissä tuotantotyönkuluissa vähentää materiaalihukkaa 18–22 % jokaista sykliä kohden. Poistamalla valamisen huokoisuuden ja koneenpidon asennusvirheet niiden lähteessä valmistajat vähentävät uudelleenvalmistuskustannuksia 55 % vuosittain – säästöt kasautuvat monivuotisten tuotantokumppanuuksien aikana.

Tulevaisuuden trendit: Miksi globaalit ostajat siirtyvät yhden pysähdyspaikan valuratkaisuihin

Globaalit valmistajat kääntyvät yhä enemmän yksipisteen valurajoitusratkaisujen tarjoajat , ja 73 %:n hankintatiimeistä asettaa nyt etusijalle integroidut toimittajat perinteisten hajanomaisten mallien edelleen (ABI Research 2024). Tämä siirtyminen johtuu kahdesta muuttavasta eduista, jotka uudistavat nykyaikaisia valmistuskumppanuuksia.

Viestinnän tehokkuuden kasvava kysyntä yhden yhteyshenkilön kautta

Tuotantokonsortion viimeisimmän raportin mukaan vuodesta 2024 lähtien yritykset, jotka työskentelevät useiden eri toimittajien kanssa, tuhlaavat lopulta noin 22% projektin ajastaan vain koordinoimaan kaikkea. Kun yritykset käyttävät yksittäisiä lähteitä, he välttävät kaiken vaivaa, koska niillä on koko insinööritiimit, jotka hoitavat jokaisen prosessin vaiheen oikeiden seosten valitsemisesta lopulliseen laadun tarkastukseen. Mielenkiintoista on, kuinka paljon parempi viestintä toimii tällä tavalla. Tutkimuksessa todettiin, että virheitä vähenee lähes 60 prosenttia, kun mukana on vain yksi yritys. Tämä merkitsee suurta eroa erityisesti silloin, kun hankkeisiin osallistuu eri maiden kumppaneita, joissa ihmiset puhuvat erilaisia kieliä ja työskentelevät täysin eri työaikoina.

Miten lyhyempi tuotannon aika lisää markkinoiden reagointia

Kun valumuotointi ja koneenpuristus toimivat yhdessä tilassa, tuotantoa voidaan todella nopeuttaa huomattavasti. Joidenkin tehtaiden mukaan syklausaikojen onnistuttu vähentämään jopa 30–35 %, koska osia ei enää tarvitse siirtää eri rakennusten välillä. McKinseyn vuoden 2023 tutkimuksen mukaan integroidut menetelmät omaksuneet valmistajat saivat uusien tuotteiden lanseerausaikataulut lyhentyneeksi keskimäärin 29 päivällä. Todellinen etu tulee esiin, kun yritysten on pystyttävä reagoimaan nopeasti markkinoiden muutoksiin. Otetaan esimerkiksi sähköautoala, jossa automerkit päivittävät suunnitelmiaan joka kolmas kuukausi sen sijaan, että odottaisivat koko vuotta. Kyky mukautua näin nopeasti on ratkaisevan tärkeää kilpailukyvyn säilyttämisessä.

UKK

Mikä on yhden pysäytyksen valuratkaisujätti?

Yhden pysäkkinen valuratkaisujen tarjoaja on yritys, joka tarjoaa integroituja valmistuspalveluja, mukaan lukien valaminen, koneenpuristus ja viimeistely kaikki samasta paikasta, mikä poistaa tarpeen käyttää useita toimittajia.

Kuinka integroidut valmistuspalvelut vähentävät tuotantoaikatauluja?

Integroidut valmistuspalvelut vähentävät aikatauluja rinnakkaisten prosessien, siirtoviivetyjen eliminoinnin ja yhtenäisten laadunvarmistusjärjestelmien avulla, mikä mahdollistaa nopeamman ja tehokkaamman tuotannon.

Mikä on yksilähtöisen toimittajan kustannusedut?

Yksilähtöisen toimittajan käyttäminen voi vähentää kuljetuskustannuksia, parantaa viankorjausnopeutta ja tarjota nopeamman sijoituksen takaisinmaksuajan. Lisäksi keskittymällä prosesseihin voidaan saavuttaa merkittäviä hallinnollisten kustannusten säästöjä.

Miksi kansainväliset valmistajat hyväksyvät yhden pysäkkin valuratkaisut?

Globaalit valmistajat hyödyntävät yhden pysäkki -valumissolmuja tehokkuuden vuoksi. Hyödyt sisältävät vähentyneen viestintäkuorman yhden yhteyshenkilön kautta, lyhyemmät toimitusajat ja paremman markkinavasteen.