Защо да сътрудничите с водещ доставчик на леени изделия за автомобилна промишленост при производство на коли?

Стратегически предимства от сътрудничеството с доставчик на автомобилни отливки

Изгодност и мащабируемо производство в голям обем чрез интегрирано оловно литие

Когато става въпрос за интегрирано леене под налягане, производителите могат да намалят разходите си за производство с 15 до 30 процента в сравнение с по-старите технологии. Защо? Тъй като този подход премахва досадните етапи на сглобяване, рязко намалява отпадъците от материали и по същество обединява всичко в един опростен автоматизиран процес. Доставчиците вече могат да произвеждат добре над половин милион напълно идентични компонента всяка година – например блокове на двигатели или кутии за предавки – при запазване на строги размерни допуски, които правят тези части надеждни и безопасни за реална употреба. Крайният резултат също е впечатляващ: при големи поръчки цената на отделна част остава под 4,50 долара, а дефектите рядко надвишават 0,2%. Тези данни не са просто числа на хартия – те са внимателно проверени и документирани чрез правилни PPAP процедури в рамките на цялата индустрия.

Прецизно инженерство и свобода на проектирането, осигурени от напреднали технологии за леене под налягане

Методът за вакуумно подпомагано леене под високо налягане може да достигне толеранции около плюс или минус 0,1 мм, което всъщност е по-финно от ширината на единичен човешки косъм. Този вид прецизност отваря възможности за създаване на сложни форми, които досега просто не бяха възможни при използването на традиционни техники за леене в пясъчни форми. Инженерите особено оценяват факта, че могат да вземат онова, което обикновено са 30 отделни части, и да ги обединят в един-единствен лек компонент. Резултатът? Намаляване на общото тегло на системата с между 35 и 40 процента, в зависимост от приложението. Когато става въпрос за дебелина на стените, подходите, базирани на симулации, позволяват на производителите да работят със стени дебели само 1,5 мм, като все пак гарантират напълно запълване на формата при всяко леене. Това има голямо значение за решенията за термично управление на кашони на батерии за електрически превозни средства и различни структурни рамкови компоненти в цялата индустрия. Някои независими изпитвателни центрове са провели експерименти с ускорено стареене върху тези нови конструкции и са установили, че компонентите, изработени по този начин, обикновено служат около 18% по-дълго в сравнение с конвенционалните алтернативи при реални условия на експлоатация.

Съгласуване на материали и процеси за критични системи на превозни средства

Алуминий, магнезий и сиво желязо: Съвпадение на материали според изискванията на приложението (блокове на двигатели, кутии на батерии, спирачни скоби)

Материалите, които избираме, правят цялата разлика, когато става въпрос за това колко добре нещо работи, остава безопасно и функционира ефективно. Вземете например картерите на двигателя – повечето производители днес използват алуминиеви сплави, защото те намаляват теглото с около 40% в сравнение със стоманата, но все пак пренасят топлината доста добре, което помага за ефективността на горенето. Магнезият набира все по-голямо значение напоследък, особено при кашоните на батериите в електрически превозни средства, където може да спести още 33% тегло в сравнение с алуминия, без да компрометира безопасността при сблъсъци или да загуби важните свойства за екраниране срещу електромагнитни смущения. Когато става въпрос за спирачни скоби, много компании се обръщат към компактния графитен чугун, тъй като той по-добре поема вибрациите и отвежда топлината по-ефективно. Това всъщност намалява спирачното уморяване с между 10–15% в зависимост от условията, в сравнение с по-старите варианти от сплави. Практическият опит показва, че умните доставчици не просто избират произволен материал – те анализират какво трябва да прави дадена част всеки ден и свързват тези изисквания с материали, които имат точно подходящите характеристики, независимо дали става въпрос за издържане на високо налягане, блокиране на нежелани сигнали или запазване на стабилност при екстремни температури.

Леене под налягане срещу пясъчно леене срещу гравитационно леене: Избор на подходящия процес за карета на предавки и структурни рамки

Прецизното производство изисква плътно съгласуване между функцията на детайла, геометрията и възможностите на процеса:

• Излив под високо налягане произвежда карета на предавки с толеранции под 0,2 мм — намалява следващата механична обработка и осигурява безтечен ход, от съществено значение за електрифицирани задвижвания.
• Пясъчно отливане поддържа големи структурни рамки (напр. подрамници на шасита), при които по-дебелите стени абсорбират енергията от удара, а по-ниските разходи за инструменти отговарят на нуждите при ниски до средни обеми.
• Гравитационно леене с ниско налягане произвежда компоненти за окачване и управление с равномерна зърнеста структура, намалявайки риска от умора с 30% в сравнение с алтернативите от пясъчно леене.

Водещите доставчици прилагат мониторинг на процеса в реално време по всички методи, за да потвърдят микроструктурната цялост — поддържайки нивото на дефекти под 0,8 %, дори и при приложения с критично значение за безопасността.

Осигуряване на качество и спазване на изискванията като основни отличителни фактори

Сертифициран контрол на качеството по IATF 16949: Рентген, ултразвуково изпитване и мониторинг в реално време

Сертифицирането по IATF 16949 означава да се превъзходят основните изисквания за съответствие с автомобилните стандарти за качество. То всъщност вгражда управлението на риска директно в ежедневните операции в производствените обекти. Когато доставчиците притежават този сертификат, те прилагат няколко нива на процеси за проверка. Например, рентгенови проверки помагат да се открият скрити пори вътре в сложни части за батерийни корпуси. Ултразвукови тестове могат да разкрият проблеми под повърхността на важни структурни компоненти, произведени чрез леене. И по време на реални операции по преципитно леене, системите непрекъснато следят параметри като температурата на разтопения метал, налягането, приложено по време на инжектиране, и момента, в който започва и свършва всеки производствен цикъл. Тези системи автоматично известяват операторите, когато нещо не отговаря на спецификациите на автомобилните производители. Резултатът? Заводите имат около 40 процента по-малко качествени проблеми, водещи до прекъсвания в производството, в сравнение с компании без сертификация. Всички тези подробни записи и вградени точки за контрол на качеството не само задоволяват регулаторите. Те създават истинска бизнес стойност, като превръщат задължителната документация в практически подобрения в ежедневните операции.

Устойчивост, намаляване на теглото и съвместна работа, подходяща за бъдещето

Тясно сътрудничество с доставчици на автомобилни отливки помага за постигане на целите за устойчивост, като прави колите по-леки и стимулира съвместни иновационни усилия. Когато производителите използват алуминий и магнезий вместо стомана, те могат да намалят теглото на превозното средство наполовина. Според проучване на Съвета за чист транспорт в Европа, публикувано миналата година, тази промяна води до намаляване на общите емисии през жизнения цикъл на автомобила с около 7 до 10 процента. Освен намаляването на теглото, тези метали допринасят и за създаването на по-циклични системи. Повечето части, произведени чрез прецизно леене от тях, са рециклируеми при процент над 90%. Умните доставчици вече включват методи за възстановяване на отпадъчни материали в своите процеси и използват цифрови инструменти за проследяване на това колко дълго части се използват, преди да бъдат заменени. Съвместни изследвания между компании разширяват границите на възможното при разработването на сплави, които не отделят въглеродни емисии, както и при проектирането на части чрез изкуствен интелект, които запазват стандартите за безопасност, дори когато теглото намалява. Такова сътрудничество поставя производителите на оригинални компоненти в по-добро положение да спазват по-строгите екологични правила, които предстоят, включително предстоящите стандарти Euro 7, а също така ги подготвя за предизвикателствата, свързани с ограничени суровини и непредвидими вериги на доставки.

Часто задавани въпроси

Какви са икономическите предимства от използването на интегрирано прецизно леене?
Интегрираното прецизно леене може да намали производствените разходи с 15 до 30 процента чрез намаляване на етапите за сглобяване и отпадъците от материали, като позволява на доставчиците да произвеждат компоненти с тесни допуски при по-ниска цена.

Защо прецизното инженерство е важно при прецизното леене?
Прецизното инженерство позволява създаването на сложни и леки конструкции, които намаляват общото тегло на системата и подобряват топлинния режим и издръжливостта на компоненти като кашони за батерии в електрически превозни средства.

Какви са ползите от използването на материали като алуминий и магнезий при прецизното леене за автомобилни части?
Алуминият и магнезият значително намаляват теглото на превозното средство, подобрявайки представянето и ефективността. Те също допринасят за процесите на рециклиране и устойчивото производство.

Какво е значението на сертификата IATF 16949?
Сертификатът IATF 16949 гарантира строг контрол на качеството, намалява дефектите и подобрява управлението на рисковете в производствените процеси.