Зашто партнер са водећим произвођачем аутомобилских ливања за производњу аутомобила?

Стратешке предности партнерства са добављачем аутомобилских лијечица

Трошковна ефикасност и скалибилна производња великих количина путем интегрисаног лијечења штампом

Када је реч о интегрисаном лијечењу на штампу, произвођачи могу смањити трошкове производње за 15 до 30 посто у поређењу са старијим техникама. Зашто? -Не знам. Зато што овај приступ смањује те напорне кораке монтаже, смањује отпад материјала и у основи све комбинује у једну рационализовану аутоматизовану операцију. Добавитељи сада могу да производе више од пола милиона идентичних компоненти сваке године, мислимо на блокове мотора или кућа за преносе, све док се одржавају чврсте димензијске толеранције које чине ове делове поузданим и безбедним за стварну употребу. И крајње је такође прилично импресивно. За велике наруџбе, трошкови појединачних делова су испод четири долара и педесет центи, а дефекти ретко прелазе 0,2%. Ове статистике нису само бројеви на папиру, већ су темељно проверене и документоване кроз одговарајуће ППАП процедуре широм индустрије.

Прецизно инжењерство и слобода дизајна омогућена напредним технологијама лијечења

Метода вакуумског лечења под високим притиском може да достигне толеранције око плюс или минус 0,1 мм, што је заправо финије од ширине једне људске косе. Оваква прецизност отвара могућности за стварање сложених облика које раније нису биле могуће користећи традиционалне технике ливања песком. Оно што инжењери заиста цене овде је то што могу да узму оно што би обично било 30 одвојених делова и да их све комбинују у једну једноставну лагу јединицу. Шта је било резултат? Смањење укупне тежине система за негде између 35 и 40 одсто у зависности од примене. Када је реч о дебљини зида, приступи засновани на симулацији омогућавају произвођачима да раде са зидовима танким од 1,5 мм, а истовремено осигурају потпуну пуњење калупа сваки пут. Ово је направило велику разлику у решењима за топлотно управљање корпусима батерија електричних возила и различитим структурним компонентама у индустрији. Неке независне објекте за тестирање спровели су експерименте убрзаног старења на овим новим дизајнима и открили да компоненте изграђене на овај начин имају тенденцију да трају око 18% дуже од конвенционалних алтернатива у стварним условима рада.

Усаглашавање материјала и процеса за критичне системе возила

Алуминијум, магнезијум и ливено гвожђе: Усаглашавање материјала са захтевима за примену (блокови мотора, кутије за батерије, штичнице за кочнице)

Материјали које бирају имају велику улогу у томе колико нешто функционише, како је сигурно и како функционише ефикасно. Узмите моторске блокове на пример већина произвођача данас користи алуминијумске легуре јер смањују тежину за око 40% у поређењу са челиком, али и даље прилично добро проводе топлоту што помаже у ефикасности сагоревања. Магнезијум је у последње време стекао на терену посебно у случајима батерија електричних возила где може уштедјети још 33% тежине у односу на алуминијум без угрожавања безбедности током судара или губитка тих важних штитних својстава од електромагнетних интерференција. Када се баве кочницама за кочнице, многе компаније се окрећу компресираном графитном гвожђе, јер боље управља вибрацијама и ефикасније расејава топлоту. То заправо смањује бледило кочнице за негде између 10-15% у зависности од услова у поређењу са старијим опцијама легуре. Истинито искуство показује да паметни добављачи не бирају било који материјал, већ гледају шта део треба да ради дан за даном и одговарају тим захтевима са материјалима који имају тачно исправне карактеристике, било да се издрже под високим притиском, блокирају нежељене сигнале или одржавају стабилност на екстремним

Гастинг против песка против гравитационог лијечења: Избор правог процеса за кућа за пренос и структурне оквире

Прецизна производња захтева чврсто усклађивање између функције делова, геометрије и способности процеса:

• Изливање под високим притиском доноси кућа за пренос са толеранцијама испод 0,2mmснижавајући обраду после ливења и обезбеђујући перформансе против пропуста неопходне за електрификоване погонске системи.
• Касирање песка подржава велике структурне оквире (нпр. подобукове шасије), где дебљи зидови апсорбују енергију удара и мање инвестиције у алате одговарају потребама ниског до средњег запремине.
• За ливање на ниском притиску производи компоненте суспензије и управљања са јединственом структуром зрна, смањујући ризик од неуспеха од умора за 30% у поређењу са алтернативама са песком.

Водећи добављачи распоређују праћење процеса у реалном времену на свим методама за верификацију микроструктурног интегритетаочувањем стопе дефекта испод 0,8% чак и у безбедносно критичним апликацијама.

Обезбеђивање квалитета и усаглашеност као основни диференцијатори

ИАТФ 16949-Цертификована контрола квалитета: Рентгенски зраци, ултразвучно тестирање и праћење у реалном времену

Добивање сертификата ИАТФ 16949 значи да идемо изван основних услова за усаглашеност са стандардима квалитета аутомобила. Управо уграђује управљање ризиком у свакодневне операције у производним објектима. Када добављачи имају ову сертификацију, они спроводе неколико слојева процеса инспекције. На пример, рентгенски провјери помажу да се открију скривене поре унутар сложених делова кућа батерије. Ултразвучни тестови могу пронаћи проблеме испод површине важних структурних компоненти направљених ливљењем. И током стварних операција лијечења, системи стално прате ствари као што је температура топеног метала, колико притиска се примењује током убризгавања, и када сваки производни циклус почиње и зауставља. Ови системи аутоматски упозоравају оператере кад год нешто не одговара ономе што произвођачи аутомобила наведу. Шта је било резултат? Фабрике доживљавају око 40 посто мање проблема са квалитетом који узрокују задјељење производње у поређењу са компанијама без сертификације. Сви ти детаљни записи и уграђене контроле квалитета не задовољавају само регулаторе. Они стварају стварну пословну вредност претварајући обавезно документарно радно време у практична побољшања у свакодневним операцијама.

Одрживост, лагање и сарадња спремна за будућност

Уско сарађивање са добављачима аутомобилских ливења помаже да се постигну циљеви одрживости, чинећи аутомобиле лакшим и подстичући заједничке напоре за иновације. Када произвођачи уместо челика користе алуминијум и магнезијум, могу да смањи тежину возила за око половину. Према истраживању Међународног савета за чист транспорт објављеном прошле године, овај прекидач смањује укупне емисије током цикла живота аутомобила за око 7 до 10 посто. Осим што само смањују тежину, ови метали играју улогу и у стварању кружнијих система. Већина литених делова направљених од њих је рециклирана у стопи превазилазећи 90%. Паметни добављачи већ укључују начине да се повраћају остаци у своје процесе и користе дигиталне алате да прате колико дуго делови трају пре него што је потребно замену. Колаборативна истраживања између компанија прелажу границе када је реч о развоју легура које не производе емисије угљен-диоксида и дизајнирању делова помоћу вештачке интелигенције које одржавају стандарде безбедности чак и када се тежина смањује. Таква тимска рада даје произвођачима оригиналне опреме бољу позицију да се сложе са строжијим еколошким правилима који долазе у правцу, укључујући и предстојеће Евро 7 стандарде, а истовремено их припрема за изазове повезане са ограниченим сировинама и непредвидивим ланцима снаб

Подела за често постављене питања

Које су предности коришћења интегрисаног лијечења штампом?
Интегрирано лијечење може смањити трошкове производње за 15 до 30 посто тако што смањује кораке монтаже и отпад материјала, што добављачима омогућава да производе компоненте са чврстим толеранцијама по нижим трошковима.

Зашто је прецизно инжењерство важно у лијечењу?
Прецизно инжењерство омогућава стварање сложених и лаких дизајна, смањење укупне тежине система и побољшање топлотне управљање и издржљивости у компонентама као што су корпуси батерија електричних возила.

Како материјали за лијечење на штампу као што су алуминијум и магнезијум имају користи за аутомобилске делове?
Алуминијум и магнезијум значајно смањују тежину возила, побољшавајући перформансе и ефикасност. Такође помажу у процесима рециклирања и одрживој производњи.

Шта значи сертификација ИАТФ 16949?
Сертификација ИАТФ 16949 осигурава строгу контролу квалитета, смањује дефекте и побољшава управљање ризицима у производним процесима.