ကားထုတ်လုပ်ရေးအတွက် ဦးဆောင် အလိုအလျောက်သတ္တုစပ် ပေါင်းစပ်ထုတ်လုပ်ရေး ပေးသွင်းသူနှင့် မိတ်ဖက်ဖြစ်ရန် အကြောင်းရင်းများ

ကားပိုင်းစက်မှုလုပ်ငန်း သတ္ထုလောင်းခဲပေးသွင်းသူနှင့် ပူးပေါင်းခြင်း၏ ဗျူဟာမြောက် အားသာချက်များ

စုစည်းလောင်းသတ္ထု (Integrated Die Casting) မှတစ်ဆင့် ကုန်ကျစရိတ်နှင့် အဆင့်မြင့် ထုတ်လုပ်မှု တိုးချဲ့နိုင်မှု

အပေါင်းစည်းထားသော မှန်ဘီလူးပုံသွင်းခြင်းနည်းလမ်းကို ပြောရလျှင် ထုတ်လုပ်သူများသည် ယခင်က အသုံးပြုခဲ့သော နည်းစနစ်များနှင့် နှိုင်းယှဉ်ပါက ထုတ်လုပ်မှုကုန်ကျစရိတ်ကို ၁၅ ရာခိုင်နှုန်းမှ ၃၀ ရာခိုင်နှုန်းအထိ လျှော့ချနိုင်ကြသည်။ အဘယ်ကြောင့်ဆိုသော် ဤနည်းလမ်းသည် စိတ်အနှောင့်အယှက်ဖြစ်စေသော တပ်ဆင်မှုအဆင့်များကို ဖယ်ရှားပေးပြီး ပစ္စည်းအသုံးချမှုကို လျှော့ချပေးကာ အလိုအလျောက် လုပ်ငန်းစဉ်တစ်ခုတည်းတွင် အားလုံးကို ပေါင်းစပ်ပေးသောကြောင့်ဖြစ်သည်။ ပေးသွင်းသူများသည် နှစ်စဉ် အင်ဂျင်ဘလုံးများ သို့မဟုတ် ဂီယာအိမ်များကဲ့သို့သော အတူတူပုံသွင်းထားသည့် အစိတ်အပိုင်း သိန်းခွဲကျော်ကို ထုတ်လုပ်နိုင်ပြီး အစိတ်အပိုင်းများကို ယုံကြည်စိတ်ချရပြီး အသုံးပြုရန် ဘေးကင်းစေရန် တိကျသော အရွယ်အစားအတိုင်းအတာများကို ထိန်းသိမ်းထားနိုင်သည်။ နောက်ဆုံးရလဒ်မှာလည်း ထူးချွန်ပါသည်။ အကြီးစားအမှာစာများအတွက် တစ်ခုချင်းစီ၏ ကုန်ကျစရိတ်သည် ဒေါ်လာလေးဒေါ်လာငါးဆယ်အောက်တွင် ရှိနေပြီး ချို့ယွင်းမှုများသည် ၀.၂% အထက်သို့ ရှားရှားပါးပါးသာ တက်လေ့ရှိသည်။ ဤကိန်းဂဏန်းများသည် စာရွက်ပေါ်က ဂဏန်းများသာမဟုတ်ဘဲ စက်မှုလုပ်ငန်းတစ်လျှောက် PPAP စံနှုန်းများအရ စနစ်တကျ စစ်ဆေးမှတ်တမ်းတင်ထားပါသည်။

တိကျသော အင်ဂျင်နီယာပညာနှင့် ခေတ်မီမှန်ဘီလူးပုံသွင်းနည်းပညာများကြောင့် ရရှိသော ဒီဇိုင်းပြုလုပ်မှုလွတ်လပ်ခွင့်

ဗက်ထရီအားလုံးကို အကူအညီပေးသည့် အမြင့်ဆုံးဖိအားဖြင့် ပုံသွင်းသည့်နည်းလမ်းဖြင့် လူ့ဆံတစ်ချောင်း၏ အကျယ်ထက် ပိုမိုသေးငယ်သည့် ပလပ်စ် (သို့) မိုက်ခရိုမီတာ 0.1 မီလီမီတာ အတွင်း တိကျမှုရရှိနိုင်ပါသည်။ ဤကဲ့သို့သော တိကျမှုမြင့်မားမှုက ရိုးရာ သဲပုံသွင်းနည်းလမ်းများဖြင့် ယခင်က မဖြစ်နိုင်ခဲ့သော ရှုပ်ထွေးသည့် ပုံသဏ္ဍာန်များကို ဖန်တီးရန် အခွင့်အလမ်းများကို ဖွင့်ပေးလိုက်ပါသည်။ အင်ဂျင်နီယာများက အထူးနှစ်သက်သည့်အချက်မှာ ပုံမှန်အားဖြင့် အစိတ်အပိုင်း 30 ခုကို ခွဲထားရမည့်နေရာတွင် အစိတ်အပိုင်းတစ်ခုတည်းဖြစ်သော ပေါ့ပါးသည့် ယူနစ်တစ်ခုတည်းအဖြစ် ပေါင်းစပ်နိုင်ခြင်းဖြစ်ပါသည်။ ရလဒ်အနေဖြင့် အသုံးပြုမှုအပေါ်မူတည်၍ စနစ်၏ စုစုပေါင်းအလေးချိန်ကို 35 မှ 40 ရာခိုင်နှုန်းအထိ လျော့ကျစေပါသည်။ နံရံ၏ ထူအပေါ်တွင် အခြေခံသော စမ်းသပ်မှုများက ထုတ်လုပ်သူများအား နံရံများကို 1.5 mm အထိ ပါးလာအောင် အလုပ်လုပ်နိုင်စေပြီး မော်လ်တစ်ခုလုံးကို အပြည့်အဝ ဖြည့်သွင်းနိုင်မှုကို အမြဲတမ်း သေချာစေပါသည်။ ဤအချက်သည် လျှပ်စစ်ကား (EV) ဘက်ထရီ ကိုယ်ထည်များအတွက် အပူစီမံခန့်ခွဲမှု ဖြေရှင်းချက်များနှင့် စက်မှုလုပ်ငန်းတစ်လျှောက်ရှိ ဖွဲ့စည်းပုံအခြေခံ အစိတ်အပိုင်းများတွင် ကြီးမားသော ကွာခြားမှုကို ဖြစ်ပေါ်စေခဲ့ပါသည်။ အချို့သော လွတ်လပ်သည့် စမ်းသပ်ရေးဌာနများက ဒီဇိုင်းအသစ်များအပေါ် အရှိန်မြှင့် အသက်အိုမြင့်စမ်းသပ်မှုများ ပြုလုပ်ခဲ့ပြီး ဤနည်းဖြင့် တည်ဆောက်ထားသော အစိတ်အပိုင်းများသည် လက်တွေ့အသုံးအဆောင်အခြေအနေများတွင် ရိုးရာနည်းလမ်းများဖြင့် ပြုလုပ်ထားသော အစိတ်အပိုင်းများထက် အသက်သုံးရာတွင် 18% ခန့် ပိုမိုကြာရှည်ကြောင်း တွေ့ရှိခဲ့ပါသည်။

အရေးကြီးကားစနစ်များအတွက် ပစ္စည်းနှင့် လုပ်ငန်းစဉ်ကိုက်ညီမှု

အလူမီနီယမ်၊ မဂ္ဂနီဆီယမ်နှင့် သံဘဲဥ: အသုံးချမှုလိုအပ်ချက်များနှင့်ကိုက်ညီသော ပစ္စည်းများ (အင်ဂျင်ဘလောက်များ၊ ဘက်ထရီအနှံ့အပြားများ၊ ဘရိတ်ကယ်လီပါများ)

ဘာတွေကို အသုံးပြုမလဲဆိုတာက ပစ္စည်းတစ်ခုရဲ့ စွမ်းဆောင်ရည်၊ ဘေးကင်းမှုနှင့် စွမ်းဆောင်ရည်ကောင်းမွန်စွာ အလုပ်လုပ်နိုင်မှုတို့ကို ဆုံးဖြတ်ပေးပါတယ်။ ဥပမာအားဖြင့် အင်ဂျင်ဘလောက်များကို ကြည့်ပါက ယနေ့ခေတ်တွင် ထုတ်လုပ်သူအများစုသည် သံမဏိထက် ၄၀% ခန့် ပေါ့ပါးပြီး အပူလျော့နည်းစေကာ လောင်ကျွမ်းမှုစွမ်းဆောင်ရည်ကို ကောင်းမွန်စေသော အလူမီနီယမ် ပေါင်းစပ်ပစ္စည်းများကို အသုံးပြုကြပါသည်။ မဂ္ဂနီဆီယမ်သည် လျှပ်စစ်ကားဘက်ထရီအတွင်း အသုံးပြုမှုတွင် အလူမီနီယမ်ထက် ၃၃% ပိုမိုပေါ့ပါးပြီး မတော်တဆမှုများတွင် ဘေးကင်းမှုကို ထိခိုက်စေခြင်းမရှိဘဲ လျှပ်စစ်သံလိုက် ဝန်ဆောင်မှုများကို ကာကွယ်ပေးသော ဂုဏ်သတ္တိများကို ထိန်းသိမ်းထားနိုင်သောကြောင့် လတ်တလောတွင် ပိုမိုအသုံးများလာပါသည်။ ဘရိတ်ကယ်လီပါများကို ကြည့်ပါက အချို့သောကုမ္ပဏီများသည် အသံလှိုင်းများကို ပိုမိုကောင်းမွန်စွာ စုပ်ယူနိုင်ပြီး အပူကို ထိရောက်စွာ ဖြန့်ကျက်ပေးနိုင်သော ဂရပ်ဖိုက်သံမဏိကို အသုံးပြုလာကြပါသည်။ ဤသို့ပြုလုပ်ခြင်းဖြင့် အဟောင်းပေါင်းစပ်ပစ္စည်းများနှင့် နှိုင်းယှဉ်ပါက ဘရိတ်များ အပူလျော့နည်းမှုကို အခြေအနေပေါ်မူတည်၍ ၁၀ မှ ၁၅% အထိ လျော့ကျစေပါသည်။ လက်တွေ့အတွေ့အကြုံများအရ ဉာဏ်ရည်မီသော ပေးသွင်းသူများသည် ပစ္စည်းတစ်ခုချင်းစီအတွက် နေ့စဉ်လိုအပ်ချက်များကို သေချာစွာ လေ့လာပြီး အမှန်တကယ်လိုအပ်သော ဂုဏ်သတ္တိများနှင့် ကိုက်ညီသော ပစ္စည်းများကို ရွေးချယ်ကြပါသည်။ ထိုဂုဏ်သတ္တိများသည် ဖိအားမြင့်မားခြင်းကို ခံနိုင်ရည်ရှိခြင်း၊ မလိုလားအပ်သော အချက်ပြမှုများကို ပိတ်ဆို့နိုင်ခြင်း သို့မဟုတ် အပူချိန်အလွန်မြင့်မားချိန်တွင် တည်ငြိမ်မှုကို ထိန်းသိမ်းနိုင်ခြင်း စသည်တို့ဖြစ်နိုင်ပါသည်။

ဒိုင်ကတ်စင်းနှင့် သဲကတ်စင်း၊ ဂရာဗီတီကတ်စင်းတို့၏ ကွာခြားချက် - လညွှဲပေးမှုအိမ်ယာများနှင့် ဖွဲ့စည်းပုံအဆောက်အဦများအတွက် သင့်တော်သော လုပ်ငန်းစဉ်ကို ရွေးချယ်ခြင်း

တိကျသော ထုတ်လုပ်မှုသည် အစိတ်အပိုင်း၏လုပ်ဆောင်ချက်၊ ဂျီဩမေတြီနှင့် လုပ်ငန်းစဉ်စွမ်းဆောင်ရည်တို့ကို တိကျစွာ ကိုက်ညီစေရန် လိုအပ်ပါသည်။

• အထက်ဖိအားဖြင့် ပုံသွင်းခြင်း 0.2mm အောက်ရှိသော ခွင့်ပြုချက်များဖြင့် လညွှဲပေးမှုအိမ်ယာများကို ထုတ်လုပ်ပေးပြီး ကတ်စင်းပြီးနောက် စက်ဖြင့်ဖြတ်တောက်မှုကို လျှော့ချပေးကာ လျှပ်စစ်ဓာတ်အားမောင်းနှင်မှုစနစ်များအတွက် အရေးကြီးသော ရေယိုစိမ့်မှုကင်းစင်မှုကို သေချာစေပါသည်။
• သံပြုလောင်းရောက်ခြင်း ကြီးမားသော ဖွဲ့စည်းပုံအစိတ်အပိုင်းများ (ဥပမာ - ချိပ်ဆက်မှုအောက်ခြေအဆောက်အဦများ) ကို ပံ့ပိုးပေးပြီး ပိုမိုထူထဲသော နံရံများသည် တိုက်ခတ်မှုစွမ်းအားကို စုပ်ယူပေးကာ ကိရိယာရင်းနှီးမြှုပ်နှံမှုနည်းပါးခြင်းသည် နိမ့်မှုမှ အလတ်စားထုတ်လုပ်မှုလိုအပ်ချက်များကို ကိုက်ညီပါသည်။
• နိမ့်ပါးသော ဖိအားဂရာဗီတီကတ်စင်း သဲကတ်စင်းနည်းဖြင့် ထုတ်လုပ်သည့် နည်းလမ်းများနှင့် နှိုင်းယှဉ်ပါက ပင်ပန်းမှုကြောင့် ပျက်စီးမှုအန္တရာယ်ကို 30% လျှော့ချပေးသော အညီအမျှ ဂြိုဟ်ဖွဲ့စည်းမှုရှိသည့် ဆပင်ရှင်းနှင့် ညှိနှိုင်းမှုအစိတ်အပိုင်းများကို ထုတ်လုပ်ပေးပါသည်။

ဦးဆောင်ပေးသွင်းသူများသည် မိုက်ခရိုဖွဲ့စည်းပုံ၏ တည်ငြိမ်မှုကို အတည်ပြုရန် နည်းလမ်းအားလုံးတွင် အချိန်နှင့်တစ်ပြေးညီ လုပ်ငန်းစဉ်စောင့်ကြည့်မှုကို အသုံးပြုကြပြီး ဘေးအန္တရာယ်ကင်းရှင်းရေးနှင့် ဆိုင်သော အသုံးချမှုများတွင်ပင် ချို့ယွင်းမှုနှုန်းကို ၀.၈% အောက်တွင် ထိန်းသိမ်းထားနိုင်ကြသည်။

အရည်အသွေးအာမခံမှုနှင့် သဘောတူညီချက်များကို အဓိက ကွဲပြားမှုအဖြစ် ထားခြင်း

IATF 16949 အသိအမှတ်ပြု အရည်အသွေးထိန်းချုပ်မှု - အက်ကွဲစစ်ဆေးခြင်း၊ အာထရာဆောင်းစစ်ဆေးခြင်းနှင့် အချိန်နှင့်တစ်ပြေးညီ စောင့်ကြည့်ခြင်း

IATF 16949 အထောက်အထားရရှိခြင်းသည် ကားနှင့်ဆိုင်သော အရည်အသွေးစံနှုန်းများအတွက် အခြေခံလိုအပ်ချက်များကို ကျော်လွန်သွားခြင်းဖြစ်သည်။ ၎င်းသည် ထုတ်လုပ်ရေးစက်ရုံများတွင် နေ့စဉ်လုပ်ငန်းများအတွင်း အန္တရာယ်စီမံခန့်ခွဲမှုကို တိုက်ရိုက်ထည့်သွင်းပေးပါသည်။ ပေးသွင်းသူများတွင် ဤအထောက်အထားရှိပါက ၎င်းတို့သည် စစ်ဆေးမှုလုပ်ငန်းစဉ်များ၏ အဆင့်များစွာကို အကောင်အထည်ဖော်ပါသည်။ ဥပမာ - X-ray စစ်ဆေးမှုများသည် ဘက်ထရီထားရှိမှုအစိတ်အပိုင်းများအတွင်းရှိ မမြင်ရသော အပေါက်များကို ရှာဖွေရာတွင် အထောက်အကူပြုပါသည်။ Ultrasonic စမ်းသပ်မှုများသည် သံထည်ပေါင်းများမှ ထုတ်လုပ်သော အရေးကြီးသည့် ဖွဲ့စည်းပုံအစိတ်အပိုင်းများ၏ မျက်နှာပြင်အောက်တွင် ပြဿနာများကို ရှာဖွေနိုင်ပါသည်။ အမှန်တကယ် die casting လုပ်ငန်းစဉ်များအတွင်းတွင် စနစ်များသည် မီးခဲပုံစံဖြစ်နေသော သတ္တုအပူချိန်၊ injection လုပ်စဉ်တွင် ဖိအားပမာဏနှင့် ထုတ်လုပ်မှုစက်ချိန်တစ်ခုစီ စတင်ချိန်နှင့် ရပ်တန့်ချိန်ကဲ့သို့သော အရာများကို ဆက်တိုက်စောင့်ကြည့်ပါသည်။ ကားထုတ်လုပ်သူများက သတ်မှတ်ထားသည့်အတိုင်း မကိုက်ညီသော အရာတစ်ခုခုရှိပါက ဤစနစ်များသည် စက်ရုံလုပ်သားများကို အလိုအလျောက် သတိပေးပါသည်။ ရလဒ်မှာ? အထောက်အထားမရှိသော ကုမ္ပဏီများနှင့် နှိုင်းယှဉ်ပါက စက်ရုံများတွင် အရည်အသွေးပြဿနာများကြောင့် ထုတ်လုပ်မှုတားဆီးမှုများ ၄၀ ရာခိုင်နှုန်းခန့် လျော့နည်းပါသည်။ ထိုစံချိန်စံညွှန်းများနှင့် အတွင်းစည်းကမ်းများသည် စည်းကမ်းရေးရာများကိုသာ ကျေနပ်စေရန် မဟုတ်ပါ။ ၎င်းတို့သည် နေ့စဉ်လုပ်ငန်းများတွင် လိုအပ်သောစာရွက်စာတမ်းများကို လက်တွေ့အသုံးဝင်သော တိုးတက်မှုများအဖြစ် ပြောင်းလဲခြင်းဖြင့် လုပ်ငန်းအကျိုးတက္ကသိုလည်း ဖန်တီးပေးပါသည်။

ရေရှည်တည်တံ့မှု၊ ပေါ့ပါးခြင်းနှင့် အနာဂတ်အတွက် အဆင်သင့်ဖြစ်သော ပူးပေါင်းဆောင်ရွက်မှု

ကားအစိတ်အပိုင်းများ ထုတ်လုပ်သည့် ပေါင်းလုပ်ငန်း ပေးသွင်းသူများနှင့် နီးကပ်စွာ ပူးပေါင်းဆောင်ရွက်ခြင်းသည် ကားများကို ပိုမိုပေါ့ပါးစေခြင်းဖြင့် ရေရှည်တည်တံ့သော ရည်မှန်းချက်များကို တိုးတက်အောင် ဆောင်ရွက်ပေးပြီး တီထွင်မှုအတွက် ပူးတွဲလုပ်ဆောင်မှုများကို အားပေးပါသည်။ ထုတ်လုပ်သူများသည် သံမဏိအစား အလူမီနီယမ်နှင့် မဂ္ဂနီဆီယမ်ကို အသုံးပြုပါက ကား၏အလေးချိန်ကို အနီးစပ်ဆုံး တစ်ဝက်ခန့် လျှော့ချနိုင်ပါသည်။ မကြာသေးမီက နှစ်က သန့်ရှင်းသော သယ်ယူပို့ဆောင်ရေးဆိုင်ရာ အပြည်ပြည်ဆိုင်ရာ ကောင်စီမှ ထုတ်ပြန်သော သုတေသနအရ ဤအစားထိုးမှုသည် ကားတစ်စင်း၏ ဘဝစက်ဝန်းတစ်ခုလုံးအတွင်း ဓာတ်ငွေ့ထုတ်လွှတ်မှုကို ၇ မှ ၁၀ ရာခိုင်နှုန်းခန့် လျှော့ချပေးပါသည်။ အလေးချိန်လျှော့ချခြင်းထက်ပို၍ ဤသတ္တုများသည် ပိုမိုပြောင်းလဲနိုင်သော စနစ်များ ဖန်တီးရာတွင် အခန်းကဏ္ဍမှ ပါဝင်ပါသည်။ ၎င်းတို့မှ ထုတ်လုပ်သော ဒိုင်းကတ်ပြားအများစုကို ၉၀ ရာခိုင်နှုန်းကျော် ပြန်လည်အသုံးပြုနိုင်ပါသည်။ ဉာဏ်ရည်မြင့်ပေးသွင်းသူများသည် ပစ္စည်းအကြွင်းအကျန်များကို ပြန်လည်ရယူနိုင်ရန် နည်းလမ်းများကို ရှေ့တန်းတွင် ပေါင်းစပ်အသုံးပြုပြီး အစိတ်အပိုင်းများကို အစားထိုးရန် လိုအပ်သည့် ကာလအထိ အသက်တမ်းကို ခြေရာခံရန် ဒစ်ဂျစ်တယ်ကိရိယာများကို အသုံးပြုနေပါသည်။ ကုမ္ပဏီများအကြား ပူးပေါင်းသုတေသနများသည် ကာဗွန်ဓာတ်များ ထုတ်လွှတ်မှုမရှိသော သပ်ရဟတ်များ ဖွံ့ဖြိုးတိုးတက်ရေးနှင့် အလေးချိန် လျော့နည်းလာသည့်အခါတွင်ပင် လုံခြုံရေးစံနှုန်းများကို ထိန်းသိမ်းထားသည့် အစိတ်အပိုင်းများကို တီထွင်ရာတွင် အတုံးအလိုက် အတားအဆီးများကို တိုက်ခိုက်နေပါသည်။ ဤကဲ့သို့သော ပူးပေါင်းဆောင်ရွက်မှုများသည် မူလပစ္စည်းကိရိယာ ထုတ်လုပ်သူများအား Euro 7 စံနှုန်းများအပါအဝင် နောက်ပိုင်းတွင် ထွက်ပေါ်လာမည့် ပိုမိုကြီးမားသော ပတ်ဝန်းကျင်ဆိုင်ရာ စည်းမျဉ်းများနှင့် ကိုက်ညီစေရန် ပိုမိုကောင်းမွန်သော အနေအထားသို့ ရောက်ရှိစေပြီး ကုန်ကြမ်းပစ္စည်းများ ကန့်သတ်ချက်နှင့် မမျှော်လင့်ထားသော ပေးပို့ရေးကွန်ရက်များနှင့် သက်ဆိုင်သော စိန်ခေါ်မှုများကို ကြိုတင်ပြင်ဆင်နိုင်စေပါသည်။

FAQ အပိုင်း

ပေါင်းစပ်မှုဒိုင်ကတ်စင်း၏ အသုံးပြုမှုမှ ကုန်ကျစရိတ်အကျိုးကျေးဇူးများမှာ အဘယ်နည်း?
ပေါင်းစပ်မှုဒိုင်ကတ်စင်းသည် စုစည်းခြင်းအဆင့်များနှင့် ပစ္စည်းအသုံးချမှုဆုံးရှုံးမှုကို လျှော့ချခြင်းဖြင့် ထုတ်လုပ်မှုကုန်ကျစရိတ်ကို ၁၅ မှ ၃၀ ရာခိုင်နှုန်းခန့် လျှော့ချပေးနိုင်ပြီး ပေးသွင်းသူများအား ကန့်သတ်ချက်များနှင့်ကိုက်ညီသော အစိတ်အပိုင်းများကို ဈေးနှုန်းသက်သာစွာဖြင့် ထုတ်လုပ်နိုင်စေပါသည်။

ဒိုင်ကတ်စင်းတွင် တိကျသောအင်ဂျင်နီယာပညာ၏ အရေးပါမှုမှာ အဘယ်နည်း?
တိကျသောအင်ဂျင်နီယာပညာသည် ရှုပ်ထွေးပြီး ပေါ့ပါးသောဒီဇိုင်းများကို ဖန်တီးရန် ခွင့်ပြုပေးကာ စနစ်တစ်ခုလုံး၏ အလေးချိန်ကို လျှော့ချပေးပြီး လျှပ်စစ်ကားဘက်ထရီအိမ်ယာများကဲ့သို့ အစိတ်အပိုင်းများတွင် အပူစီမံခန့်ခွဲမှုနှင့် ခံနိုင်ရည်ကို မြှင့်တင်ပေးပါသည်။

အလူမီနီယမ်နှင့် မဂ္ဂနီဆီယမ်ကဲ့သို့သော ဒိုင်ကတ်စင်းပစ္စည်းများသည် ကားပါတ်စ်များအတွက် အဘယ်သို့အကျိုးပြုပါသနည်း?
အလူမီနီယမ်နှင့် မဂ္ဂနီဆီယမ်တို့သည် ကား၏အလေးချိန်ကို သိသိသာသာ လျှော့ချပေးပြီး စွမ်းဆောင်ရည်နှင့် ထိရောက်မှုကို မြှင့်တင်ပေးပါသည်။ ၎င်းတို့သည် ပြန်လည်အသုံးပြုခြင်းလုပ်ငန်းစဉ်များနှင့် ရေရှည်တည်တံ့သော ထုတ်လုပ်မှုကိုလည်း ကူညီပေးပါသည်။

IATF 16949 အသိအမှတ်ပြုမှု၏ အရေးပါမှုမှာ အဘယ်နည်း?
IATF 16949 အသိအမှတ်ပြုမှုသည် ထုတ်လုပ်မှုလုပ်ငန်းစဉ်များတွင် အမှားအယွင်းများကို လျှော့ချပြီး အန္တရာယ်စီမံခန့်ခွဲမှုကို မြှင့်တင်ပေးရန် အရည်အသွေးထိန်းချုပ်မှုကို အလွန်တင်းကျပ်စွာ သေချာစေပါသည်။