درک مدل ارائهدهنده راهحل یکپارچه ریختهگری
وقتی یک شرکت راه حل های کامل ریخته گری را ارائه می دهد، همه چیز را از طراحی قطعات تا ساخت ابزارها، ریخته سازی فلز و محصولات نهایی را در امکانات خود جمع می کند. این تنظیم به این معنی است که مشتریان مجبور نیستند با چندین متخصص مختلف که ممکن است به زبان های مختلف حرفی و مجاز صحبت کنند، برخورد کنند. وقتي همه با هم روز به روز کار مي کنند، مشکلات کمي وجود دارد. علاوه بر این، هیچ دوره ای انتظار بین مراحل وجود ندارد، زیرا یک تیم کاری را انجام می دهد که تیم قبلی از آن دست کشیده است. گزارش های صنعت نشان می دهد که کارخانه هایی که این روش را اتخاذ می کنند معمولاً حدود ۳۰ درصد بهبود در سرعت تحویل را مشاهده می کنند و هزینه های هماهنگی ناامید کننده را حدود ۲۲ درصد کاهش می دهند. برای کسب و کارهایی که به نتیجه خود نگاه می کنند، داشتن کنترل کامل بر هر مرحله از نظر مالی و عملیاتی منطقی است در حالی که پیگیری آنچه در هر نقطه اتفاق می افتد بسیار آسان تر می شود.
سرعت بخشیدن به زمان بندی تولید با توانایی های داخلی
حذف تأخیرها از طریق ساخت داخلی و کاهش هماهنگی با تأمینکنندگان بیرونی
وقتی شرکتها از یک راهحل واحد برای ریختهگری استفاده میکنند، واقعاً سرعت کار افزایش مییابد، زیرا تمام مراحل به جای انتقال بین تولیدکنندگان مختلف، درون سازمان انجام میشود. کل فرآیند زمانی بسیار روانتر پیش میرود که نیازی به انتظار برای تأمین قطعات از تأمینکنندگان خارجی یا مدیریت مشکلات ارتباطی ناشی از همکاری با چندین فروشنده نباشد. ساخت، ساخت قالب و عملیات پرداخت نهایی همگی میتوانند بدون وقفه در همینجا انجام شوند. دادههای صنعتی نشان میدهد که این نوع ساختار زمان پروژه را در مقایسه با حالتی که کسبوکارها کار خود را بین چند تأمینکننده تقسیم میکنند، حدود ۴۰ درصد کاهش میدهد. به همین دلیل است که امروزه تعداد بیشتری از کارگاهها در حال انتقال به این روش هستند.
جریان کار یکپارچه و زمان تحویل کوتاهتر در تولید فلزی
وقتی شرکتها تولید خود را در یک مکان متمرکز میکنند، معمولاً تمام انتقالهای غیرضروری بین بخشها را کاهش داده و حجم کارهای اداری را نیز سبک میکنند. بعد چه اتفاقی میافتد؟ خب، همه مراحل از ابتدا تا انتها قابل پیگیری میشوند، چون تنها یک طرف مسئول کل فرآیند است. به عنوان مثال، بخش خودروسازی را در نظر بگیرید. تولیدکنندگان خودرو اخیراً چیز جالبی متوجه شدهاند: زمانبندی تولید به میزان قابل توجهی کاهش مییابد وقتی آنها مستقیماً با تأمینکنندگان مجتمع کار کنند، نه اینکه همزمان با چندین متخصص مختلف دست و پنجه نرم کنند. برخی از کارگاهها ادعا میکنند که فقط با تمرکز مجدد عملیات، حدود یکسوم از زمانهای معمول تولید خود را کوتاه کردهاند.
بهبود کارایی تولید از طریق اتوماسیون در فرآیندهای ریختهگری
ارائهدهندگان خدمات کامل امروزی واقعاً با استفاده از انواع فناوریهای خودکار، عملکرد خود را بهبود دادهاند. صحبت درباره چیزهایی است مانند رباتهایی که ریختهگری را انجام میدهند، سیستمهای پایانی خودکار، و آن بررسیهای باکیفیتِ پیشرفته که به صورت زمان واقعی انجام میشوند. مزایا چیست؟ تولید با حفظ کیفیت، هنگام تولید انبوه، به شدت افزایش مییابد. برخی اعداد و ارقام اخیر از گزارشهای خودکارسازی تولید نشان میدهد که ریختهگری خودکار میتواند خروجی را حدود ۲۵ درصد افزایش دهد. علاوه بر این، احتمال بروز اشتباهات کمتر میشود و مواد کمتر از گذشته هدر میروند.
کاهش هزینههای تولید از طریق بهینهسازی فرآیند
جریانهای کاری لئن و بهینهسازی فرآیند برای کاهش هزینههای تولید
بهینهسازی فرآیندها به معنای بهبود گامبهگام نحوه تولید محصولات در خط تولید کارخانه است، بهگونهای که از ماشینآلات و مواد بهتر استفاده شود و همه چیز روانتر پیش برود. هنگامی که شرکتها عملیات روزمره خود را تنظیم میکنند و متوجه میشوند در کجا داراییهایی مانند نیروی کار، انرژی یا مواد اولیه را هدر میدهند، هزینهها کاهش یافته و هم میزان تولید و هم کیفیت آن افزایش مییابد. تولیدکنندگانی که بر این نوع بهبودها تمرکز میکنند، متوجه میشوند که از هر دلار هزینهشده ارزش بیشتری بیرون میکشند و بدون آنکه از استانداردها بکاهند، هزینهها را کاهش میدهند. مزیت واقعی زمانی حاصل میشود که گلوگاهها ناپدید شده و کل خط تولید بهجای اینکه مانع یکدیگر شود، بهصورت هماهنگ کار کند.
ریختهگری دقیق هزینههای ماشینکاری و پرداخت را کاهش میدهد
تکنیکهای ریختهگری دقیق نیاز به ماشینکاری ثانویه گسترده را به حداقل میرسانند و بهطور مستقیم منجر به کاهش ساعتهای کاری و هزینههای ابزارآلات میشوند. دقت بالای ابعادی حاصل از فرآیندهای پیشرفته ریختهگری به این معناست که قطعات به کار تکمیلی کمتری نیاز دارند و این امر طبق مطالعات اثربخشی تولید، منجر به کاهش تا ۴۰ درصدی هزینههای پس از ریختهگری میشود.
مصرف کمتر مواد و انرژی در عملیات ریختهگری بهینهشده
عملیات ریختهگری بهینهشده با استفاده از کنترلهای پیشرفته فرآیند، ضایعات مواد و مصرف انرژی را کاهش میدهند. بهبود بازدهی کوره، نرخ بالاتر بازیابی فلز و کاهش تولید ضایعات، به صرفهجویی قابل توجهی در هزینهها بدون compromise کیفیت منجر میشوند. این کارآییها در مرکز تولید پایدار و اقتصادی در مقیاس بزرگ قرار دارند.
مزایای مقیاس: کاهش هزینه هر واحد در حجمهای بالاتر تولید
با افزایش حجم تولید، هزینههای ثابت بین تعداد بیشتری واحد توزیع میشوند و این امر به تدریج منجر به کاهش هزینههای هر واحد میگردد. این اثر مقیاسگذاری به ارائهدهندگان راهحلهای ریختهگری یکپارچه امکان میدهد تا با استفاده کارآمد از منابع و عملیات بهینهسازیشده، قیمتهای رقابتی ارائه دهند و در عین حال سودآوری خود را حفظ کنند.
تقویت کارایی زنجیره تأمین از طریق ادغام تأمینکنندگان
سادهسازی خرید با یک شریک ریختهگری تکمنبعی
وقتی تولیدکنندگان با یک شرکت تأمینکنندهٔ راهحلهای ریختهگری همکاری میکنند، متوجه میشوند که خریداری بسیار سادهتر میشود، زیرا دیگر نیازی به کار با تعداد زیادی تأمینکنندهٔ مختلف نیست. مدیریت تمام این سفارشهای خرید، قراردادها و بازرسیهای کیفیت در میان تأمینکنندگان مختلف، سردرد بزرگی برای تیمهای خریداری ایجاد میکند. طبق گزارشهای صنعتی، شرکتهایی که تعداد تأمینکنندگان خود را حدود ۲۵٪ کاهش دهند، معمولاً شاهد کاهش ۱۰ تا ۲۰٪ در هزینههای خریداری هستند که عمدتاً ناشی از قیمتهای بهتر و عملیات روانتر است. به جای اینکه کارخانهها بین طراحان، سازندگان قالب، ریختهگران و پایاندهندگان سرگردان شوند، میتوانند فقط با یک تماس اصلی کار کنند که تمام مراحل را از ابتدا تا انتها پوشش میدهد. این رویکرد زمان را ذخیره میکند و خطر سوءتفاهمی که اغلب زمانی رخ میدهد که تعداد زیادی بازیگر در زنجیره تأمین دخیل باشند، را کاهش میدهد.
کاهش گلوگاههای لجستیکی و شکافهای ارتباطی
وقتی شرکتها پایه تأمینکنندگان خود را متمرکز میکنند، معمولاً با مشکلات کمتری در زنجیره تأمین مواجه میشوند، چون تعداد انتقالهای بین بازیگران مختلف کاهش مییابد. بر اساس برخی تحقیقات در مورد بهرهوری در تولید، شرکتهایی که تنها با یک تأمینکننده اصلی همکاری میکنند، در طول زمان حدود ۴۰ درصد از تأخیرهای آزاردهنده ارتباطی کاستهاند؛ در مقایسه با حالتی که چندین تأمینکننده درگیر باشند. محاسبه ساده است: داشتن تأمینکنندگان کمتر به معنای منطقی سادهتر، ترتیبات حمل و نقل کمتر پیچیده و به طور کلی مشکلات هماهنگی کمتری است که منجر به بروز گلوگاههای ناخوشایندی میشوند که همه از آنها متنفرند. نتیجه نهایی این است که اطلاعات بهتر و روانتر از مشخصات اولیه طراحی تا فرآیند تولید واقعی جریان مییابند و از سوءتفاهمهایی که اغلب زمانی رخ میدهند جلوگیری میشود که هر تأمینکننده کاملاً مستقل از دیگران عمل کند.
تقویت تابآوری زنجیره تأمین از طریق جریانهای کاری یکپارچه ریختهگری
همکاری با یک تأمینکننده واحد ریختهگری در واقع کل زنجیره تأمین را در برابر مشکلات منابع خارجی مقاومتر میکند. وقتی همه چیز در یک مکان متمرکز باشد، تنظیمات میتوانند بلافاصله در سراسر فرآیند تولید اعمال شوند، چه در طراحی تغییرات ایجاد شود و چه در انجام مراحل نهایی. تصور کنید بخشی از خط تولید به دلیل تأخیر یک تأمینکننده جداگانه متوقف شود. این نوع گلوگاه باعث تأخیر در تمام بخشهای دیگر نیز میشود. شرکتهایی که تمام نیازهای ریختهگری خود را داخلی نگه میدارند، بسیار سریعتر به تغییرات ناگهانی بازار، کمیابی مواد یا نیاز مهندسان به بازنگری در طراحی محصولات در مدت زمان کوتاه واکنش نشان میدهند. در این حالت نیازی به انتظار برای بازنویسی قراردادها بین تأمینکنندگان مختلف نیست که این امر در بلندمدت هم زمان و هم هزینه صرفهجویی میکند.
تأثیر قابل اندازهگیری بر کسبوکار: مطالعات موردی واقعی
مطالعه موردی خودرو: کاهش ۳۰ درصدی زمانهای تحویل
یک شرکت بزرگ خودروسازی پس از همکاری با یک شرکت تخصصی در زمینه راهحلهای کامل ریختهگری، زمان انتظار برای تولید را تقریباً به میزان یک سوم کاهش داد. با ادغام تمام مراحل از طراحی اولیه تا ساخت قالب و فرآیند ریختهگری در یک فرآیند واحد، دیگر تأخیرهای آزاردهنده ناشی از انتقال کار بین تأمینکنندگان مختلف وجود نداشت. این امر به آنها امکان آزمایش و بهینهسازی قطعات را به سرعت بیشتری داد و توانستند قطعات ضروری را سریعتر از قبل به بازار عرضه کنند. کل عملیات نیز روانتر انجام شد، چون اکثراً همه افراد در یک صفحه بودند و این موضوع بیشمار ساعتی را که در غیر این صورت صرف هماهنگی بین بخشها و رفع سوءتفاهمها میشد، ذخیره کرد.
تولیدکننده تجهیزات صنعتی به صرفهجویی ۲۲ درصدی دست یافت
یک تولیدکننده تجهیزات صنعتی متوسط با همکاری یک تأمینکننده انحصاری ریختهگری به جای چندین تأمینکننده مختلف، موفق شد کل هزینههای خود را حدود 22 درصد کاهش دهد. با همکاری نزدیک، آنها توانستند ضایعات مواد اولیه را برحسب طراحی بهتر قطعات ریختهگریشده که نیاز کمتری به پرداخت نهایی داشتند، تقریباً 15 درصد کاهش دهند. عوامل صرفهجویی دیگری نیز وجود داشت. حملونقل ارزانتر شد، زیرا تمام قطعات از یک محل و نه از نقاط متعدد سراسر کشور تأمین میشد. علاوه بر این، دیگر نیازی به پرداخت هزینههای اضافی برای هماهنگی بین فروشندگان مختلف نبود. این نتایج واقعی نشان میدهد که چرا امروزه تولیدکنندگان زیادی در پی بهبود سود عملیاتی بدون قربانی کردن کیفیت، روی روشهای تولید یکپارچه سرمایهگذاری میکنند.
سنجش بهبودهای بهرهوری عملیاتی
شرکتهایی که به راهحلهای ریختهگری یکپارچه میروند، معمولاً بهبود واقعی در عملیات روزانه خود مشاهده میکنند. مزایا فراتر از صرفهجویی در هزینه و کاهش زمان انتظار برای قطعات است. بسیاری از شرکتها در نهایت حدود ۴۰ درصد کمتر با مشکلات کیفیت مواجه میشوند، چرا که تمام فرآیندها از ابتدا تا انتها استانداردسازی شده و روانتر پیش میرود. هنگامی که تولیدکنندگان زنجیره تأمین خود را نیز یکپارچه میکنند، حدود ۳۵ درصد در هزینههای کاغذی و سایر هزینههای اداری صرفهجویی میکنند. این بدین معناست که مهندسان وقت کمتری را صرف تعقیب تأمینکنندگان میکنند و فرصت بیشتری برای کار روی ایدههای جدید محصول دارند. در نهایت، مهمترین چیز تأمین قطعات قابل اعتماد به طور مداوم و بدون هزینههای سنگین است، که دقیقاً همین اتفاق میافتد وقتی شرکتها با یک ارائهدهنده راهحلهای یکپارچه ریختهگری همکاری میکنند.
سوالات متداول
ارائهدهنده راهحل یکپارچه ریختهگری چیست؟
ارائهدهنده راهحل یکپارچه ریختهگری، بستهای جامع شامل طراحی، ساخت قالب، ریختهگری و پرداخت نهایی را در یک تسهیل واحد ارائه میدهد.
تولید داخلی چگونه زمانبندیها را تسریع میکند؟
تولید داخلی با حذف نیاز به انتظار برای تأمینکنندگان خارجی و سادهسازی ارتباطات از طریق مدیریت همه چیز در یک تیم، تأخیرات را کاهش میدهد.
مزایای اتوماسیون در فرآیندهای ریختهگری چیست؟
اتوماسیون تولید را تسریع میکند، کیفیت را افزایش میدهد و خطاهای در فرآیندهای دستههای بزرگ را به حداقل میرساند و خروجی را حدود ۲۵٪ افزایش میدهد.
ریختهگری دقیق چگونه میتواند هزینههای ماشینکاری را کاهش دهد؟
ریختهگری دقیق به دلیل دقت ابعادی بالا، نیاز به ماشینکاری ثانویه را به حداقل میرساند و ساعات کاری و هزینههای ابزار را کاهش میدهد.
