舞台裏：私たちの生産プロセスと予測されるタイムライン

NOVAでは、高品質な鋳造部品を提供するには、精度、革新、そしてコンセプトからコンテナまでのスムーズなプロセスが重要だと考えています。世界中のお客様に透明性とより良いサービスを提供するために、標準的な大型コンテナ注文における典型的な生産フローと予測タイムラインの概要を共有します。

ステップ1: デザインと金型開発
すべての製品は賢いデザインから始まります。私たちのエンジニアリングチームは、製品の目的に基づいて鋳造デザインをカスタマイズし、形状、重量、サイズ、素材などの要因を考慮します。
デザインが確定したら、次に金型製作に移ります——これは非常に重要な段階です。金属金型でも砂金型でも、それぞれ溶融金属の高温に耐え、正確な寸法や形状を再現できるよう作られます。

ステップ2：原材料の準備
材料選択は性能要件に合わせて行われ、鋳鉄、アルミニウム合金、または特殊鋼が使用されます。これらの金属は、純度と一貫性を確保するために、高度な誘導炉や電気炉で溶かされます。

ステップ3：精密な注湯
溶融金属は、制御された温度と速度で型に慎重に注ぎ込まれます。この工程は非常に重要であり、早期の冷却や空気の閉じ込めを避けることで、鋳造物の完全性と構造を保つことが必要です。

ステップ4：制御された冷却と固化
注ぎ込まれると、鋳造品は型の中で冷却されます。サイズと複雑さによって、この工程には数時間から数日かかることがあります。冷却中、私たちは結晶化の挙動を厳密に監視し、最適な機械的強度を確保します。

ステップ5: 脱型と表面クリーニング
冷却後、鋳造品は砂型を破壊するか、金属型であれば機械工具を使用して脱型されます。その後、研磨やサンドブラストで生の鋳造品をクリーニングし、バリや表面の欠陥を取り除きます。

ステップ6: 検査と仕上げ
各部品は設計基準に準拠しているかどうかを確認するために、厳しい寸法検査と目視検査を受けます。用途によりますが、鋳造品には耐久性と仕上げを向上させるために熱処理、塗装、または精密加工が施される場合があります。

注意してください： 最終的なコストと納期は、カスタマイズの要件、原材料の仕様、現地の規制、および配送先によって異なります。